5.4.Управление производством
В общих чертах типология производственных процессов может быть классифицирована следующим образом:
непрерывное производства
поточное производство
единичное производство
проектное производство
Функциональность подсистем управления производством ERP системы, как правило, ориентируется на различные виды производственной деятельности предприятия, к основным из которых можно отнести следующие:
Дискретное производство
Процессное производство
Реализация проектов
Первые два вида предполагают описание в системе состава выпускаемого изделия и технологии производства.
Последний вид в большей степени ориентирован на планирование работ и ресурсов для реализации долгосрочных проектов.
Основные типы дискретного производства:
Ориентированные на заказ с позаказной калькуляцией затрат:
Конструирование на заказ (ETO - Engineering To Order)
Изготовление на заказ (MTO - Make To Order)
Сборка на заказ (ATO - Assembling To Order)
Ориентированные на массовое производство:
Повторяющееся производство на склад (RPT/MTS – Repetitive/Make To Stock)
Процессное производство с попередельной/попартионной калькуляцией затрат:
Процессное повторяющееся производство (Process (RPT/Batch) industry)
Непрерывное производство (Process (Cont.Flow))
Реализация проектов с позаказной калькуляцией затрат:
Долгосрочные проекты Project industry
В чем различие дискретного и процессного производства. Как правило, к процессной индустрии явно относятся предприятия пищевой, химической и фармацевтической промышленности. В дополнение к ним под определение процессных попадают целлюлозно-бумажные, текстильные предприятия и предприятия, выпускающие строительные материалы. Особенности предприятий процессного вида отражаются на логистике снабжения, производства и сбыта.
Фундаментальным отличием является определение материалов (единицы измерения, идентификаторы партии, партии в партии, сроки хранения, и т.д.) и состава изделия. Для предприятия с дискретным производством характерно наличие возможности более точного и простого определения спецификации материалов и комплектующих и более высокой степени предсказуемости свойств выпускаемой продукции по сравнению с процессным производством.
Предопределенность характеристики и количества изготавливаемой продукции не так легко организовать в процессном производстве. Обычно производство конечной продукции включает более одного процесса. Калькуляции себестоимости выпускаемой продукции усложняется возможностью так назывемых рекурсий, появлением и участием в процессе калькуляции себестоимости побочных и совместно производимых продуктов и т.д.
Планирование для производственных предприятий в общем случае описывается четырьмя функциональными уровнями, каждый из которых определяется длительностью горизонта планирования и субъектами планирования (Рисунок 8):
Стратегическое планирование
Долгосрочное планирование (от полугодия до 1.5 лет)
Среднесрочное планирование (от нескольких недель до нескольких месяцев)
Оперативное планирование (неделя, неколько недель)
Зачастую процессы деятельности, характерные для уровня стратегического планирования находятся вне пределов ERP систем и в большей степени связаны с планированием бизнеса предприятия.
Рисунок 8. Уровни производственного планирования и управления
Основной производственный план график (MPS - Master Production Schedule). Основным назначением MPS является определение количественных показателей каждого выпускаемого изделия в привязке к временным дискретам планирования (неделя, месяц) в пределах горизонта планирования. Под выпукаемыми изделиями подразумеваются завершенная продукция или ее части, которые поставляются в качестве законченных изделий. Выпускаемая продукция может поставляться заказчикам или помещаться на склад.
Основные цели MPS:
С необходимой и достаточной степенью достоверности спланировать сроки производства готовой продукции и своевременно удовлетворить запросы заказчиков
Избежать перегрузки и недогрузки производственного оборудования, и обеспечить эффективное использование производственных мощностей и оптимальные производственные затраты
Типы систем производственного планирования и диспетчирования. Процессы планирования и организации управления закупками материалов и комплектующих, производства частей и узлов и других работ, выполнение которых необходимо для выпуска продукции зависят от используемой системы производственного планирования и диспетчирования. На одном предприятии для различных изделий, материалов и комплектующих, как правило, используются различные типы планирования.
Наиболее распространенными системами планирования и диспетчирования являются:
Система управления пополнением запасов
Известная система планирования MRP
Система организации управления производством - Just in Time (JIT)
Система «Управление пополнением запасов» (PDS - Pond-Draining System, SIC – Statistical Inventory Control). В данной системе основной акцент делается на поддержке необходимого для производства запаса материалов и комплектующих. Использование данной системы целесообразно, когда производитель не имеет достоверной информации о требуемых сроках производства и количестве изделий, при коротком производственном цикле или для вспомогательных материалов. Большая номенклатура производимой продукции изготавливается с опережением и хранится на складе полуфабрикатов, частей и узлов. При поступлении заказов конечная сборка осуществляется со складов незавершенной продукции и поставляется заказчикам.
Система MRP (Толкающая система). В MRP системе основной акцент делается на использовании информации о поставщиках, заказчиках и производственных процессах для управления потоками материалов и комплектующих. Партии исходных материалов и комплектующих планируются к поступлению на предприятия в соответствии со временем (с учетом страхового опережения), когда они потребуются для изготовления сборных частей и узлов. В свою очередь части и узлы производятся и доставляются к окончательной сборке в требуемое время. Готовая продукция производится и доставляется заказчикам в соответствии с согласованными обязательствами. Таким образом, партии исходных материалов поступают одна за другой как бы «проталкивая» ранее поступившие по всем стадиям производственного процесса.
Принцип «Толкающей системы»: Изготавливать узлы и поставлять их на следующую стадию производства, где они необходимы, или на склад, тем самым «проталкивая» материалы по производственному процессу в соответствии с планом.
Система «Точно в срок» (Тянущая система). Система «Точно в срок» основной акцент делает на сокращении уровня запасов материалов и незавершенного производства на каждой стадии производства. Причины роста незавершенного производства определяются созданием страховых запасов, выходом из строя оборудования, низкой квалификацией песонала и т.д.
В «толкающей системе» осуществляется анализ плана-графика для определения, что нужно производить на следующей стадии. В «тянущей системе» анализу подлежит только следующая стадия производства, которая «вытягивает» необходимые потребности. При такой организации движение материалов и производимой продукции от поставщика до потребителя осуществляется с минимальными задержками в промежутках между временными интервалами, необходимыми для производства на производственных участках. Наибольший успех система JIT имеет на средних предприятиях с серийным типом производства, где стандартные изделия производятся с высокой скоростью с непрерывным потоком материалов и комплектующих.