§ 73. Технология ремонта часто повторяющихся деталей машин

Вал является одной из распространенных деталей различных машин. Износ валов влечет за собой следующие дефекты:

а) изгиб и скручивание вала;

б) появление задиров и царапин на шейках и цапфах;

в) изменение диаметра и формы шеек и цапф;

г) смятие и выкрашивание рабочих поверхностей шпоночных канавок и шлицев;

д) износ и разрушение резьб.

Уменьшение диаметра шеек трансмиссионных валов допускается в пределах 10%. номинального диаметра при статической нагрузке и 5% при динамической. Валы бракуют, если на них обнаруживают трещины или скручивание на угол свыше 10° Послеь определения величины износа шеек вала решают вопрос о целесообразности и способе ремонта вала Если вал вращается в подшипниках скольжения, которые можно залить заново баббитом, лучше обработать вал до следующего ремонтного размера. Если вал вращается в подшипниках качения и конструкция детали не допускает уменьшения размера шейки, диаметр вала восстанавливают до номинального металлизацией или наплавкой.

Ремонт шеек валов с обработкой до ремонтного размера осуществляют следующим образом:

1) (проверяют положение центровых отверстий и, если необходимо, исправляют их на центровальном или токарном станке;

2) изношенные шейки обрабатывают до следующего ремонтного размера на токарном или круглошлифовальном станке

Шейки валов восстанавливают до номинального размера в следующем порядке

а) металлизацией или автоматической вибродуговой наплавкой наращивают шейки вала до диаметра больше номинального с учетом припуска на обработку;

б) проверяют и, если необходимо, исправляют изгиб оси вала слабо изогнутые валы правят на токарном станке при помощи ручного винтового пресса, способом чеканки или местным нагревом Сильно изогнутые валы выправляют на правильных прессах в холодном состоянии Допускаемая величина прогиба вала 0,2-0,3 мм на 1 м длины,

в) нарощенный слой обрабатывают до номинального размера.

Исправление кривизны валов чеканкой выполняют следующим образом Вал устанавливают в центрах вогнутой стороной вверх. В месте максимального прогиба подвал ставят опору с подкладкой из твердого дерева или меди Конец вала, ближайший к месту прогиба, укрепляют в стойке так, чтобы масса консоли способствовала удлинению волокон вогнутой части вала Затем участок вала над опорой наклепывают чеканом по дуге окружности около 120°; величину, на которую опускается конец вала, проверяют при помощи индикатора

Для правки вала нагревом (точнее охлаждением) вал устанавливают выпуклой стороной вверх и обертывают листовым асбестом, оставляя свободным только наиболее выпуклый участок Этот участок в течение 3-5 мин нагревают пзовой горелкой до 500-600°С, после чего вал, остывая, выпрямляется Выпрямленный вал зажимают в центры, проверяют индикатором и подвергают местному отжигу для снятия напряжений Этот способ рекомендуется для пустотелых валов

В коленчатых валах чаще всего изнашиваются коренные и шатулные шейки; их ремонтируют, подвергая механической обработке до ремонтного размера на шлифо вальных станках, иногда на шейку приваривают разрезанную втулку, которую затем обрабатывают на токарном и шлифовальном станках

Шпоночные канавки на валах исправляют обработкой до ремонтного размера, наплавкой с последующей механической обработкой или фрезерованием канавки на новом месте, расположенном относительно старого под углом 90, 135 или 180°. Изношенные шпонки заменяют новыми.

Муфты изнашиваются главным образом в местах посадок соединительных деталей, т е в отверстиях для болтов и пальцев, в местах контакта кулачков или зубьев и в шпоночных пазах

Во втулочно-пальцевых муфтах выработка отверстий для крепления пальцев не допускается В зубчатых муфтах износ зубьев по толщине допускается в пределах 30% номинального размера, а перекос осей валов не более 1,5° при отсутствии радиального смещения осей Радиальное смещение осей допускается при отсутствии перекоса

Изношенные кулачки в кулачковых муфтах наплавляют электросваркой, а затем обрабатывают по шаблону напильником или прострагивают на станке

Шпоночные канавки обрабатывают до ремонтного размера на долбежных станках или фрезеруют канавки на новом месте При посадке призматических шпонок между нерабочей гранью шпонки и дном шпоночного паза в полумуфтах следует оставлять зазор 0,2-0,5 мм

При износе подшипников скольжения возникают следующие дефекты:

а) износ рабочей поверхности вкладышей от радиальных нагрузок;

б) износ боковых поверхностей вкладышей от осевых нагрузок;

в) выкрашивание материала вкладышей под действием ударных нагрузок; г) поломки корпусов, шпилек и крепежных болтов;

д) неисправности смазочных устройств

Наружные поверхности вкладышей, сопрягающихся с корпусом подшипника, не изнашиваются и принимаются за базу для обработки внутренней рабочей поверхности

В подшипниковом узле при вертикально направленной нагрузке изнашивается главным образом нижний вкладыш, причем угол соприкосновения вала с вкладышем увеличивается с 60-80 до 120-130° и поступление масла под вал прекращается.

Неразъемные вкладыши (втулки) обычно не ремонтируют, а заменяют новыми. При незначительном износе бронзовые втулки можно восстановить осадкой с торцов на прессе Перед осадкой внутрь втулки закладывают калиброванный стержень.

Разъемные вкладыши ремонтируют пришабриванием и регулированием толщины прокладок при малом износе и заменой вкладышей при значительном износе Новые вкладыши растачивают под размер шейки вала и пришабривают обычным порядком. Запасные баббитовые или бронзовые вкладыши заливают заблаговременно в резервные корпуса вкладышей, соответствующие корпусам подшипников.

Расточку корпусов подшипников выполняют с одной установки для получения необходимой концентричности отверстий.

Подшипники жидкостного трения подвергаются ревизии после установки чере» 250 ч, а в последующее время через каждые 1000 ч работы. При эксплуатации характерными дефектами основных деталей подшипников являются:

на конусной втулке - круговые риски, выработка под уплотнениями, пятна коррозии на рабочей поверхности, отдельные задиры и царапины, износ рабочих поверхностей;

на втулке-вкладыше - круговые риски, износ или натнры рабочей поверхности, отслоение баббитовой заливки, выкрашивание и выплавление баббита.

Риски являются следствием плохой фильтрации масла или попадания в подшипник воды с частицами окалины в результате плохих уплотнений.

Износ под уплотнениями происходит при некачественных уплотнениях и недостаточной подаче смазки под уплотнения

Коррозия возникает вследствие попадания в подшипник воды

Отдельные задиры и царапины являются большей частью следствием небрежного монтажа и ревизий

Износ рабочих поверхностей втулки и вкладыша наблюдается в период пряработ-ки, особенно при пусках, остановках и реверсах, при неправильном выборе масла по вязкости и при перекосе валков

Баббитовая заливка отслаивается обычно вследствие плохой полуды втулки перед заливкой. Качество заливки необходимо проверять на простукивание Трещины в баббите возникают из-за плохого качества и достижения предела усталостной прочности

Выплавление баббитовой заливки является результатом перегрева по причине перегрузки, перекоса, падения давления в смазочной системе или плохой фильтрации масла.

В специально оборудованных цеховых мастерских для монтажа и ревизий подшипников жидкостного трения допускается лишь мелкий ремонт в виде зачистки и устранения отдельных дефектов шабером с последующей полировкой пастой ГОЙ. В случае выработки конусной втулки под уплотнениями протачивают выработанное место втулки, надетой на прокатный валок, и насаживают на втулку стальное кольцо. В остальных случаях подшипник направляют на ремонт заводу-изготовителю подшипников

Неисправности узлов подшипников качения вызываются часто следующими причинами:

а) окислительный износ и усталостное разрушение дорожек и тел качения,

б) ослабление посадок колец в корпусах и на валах;

в) разрушение колец или тел качения от смятения в результате чрезмерной нагрузки

При контактных напряжениях до 2 кН/мм2 (200 клс/мм2) и хорошей смазке наблюдается окислительный износ, при повышении контактных напряжений до 4,5 кН/мм2 (450 кгс/мм2) преобладающим становится усталостное выкрашивание, а при высоких контактных напряжениях - более 4,5 кН/мм2 (450 кгс/мм2)-на дорожках качения обнаруживаются деформации смятия. Необходимым условием для развития окислительного износа является поступление в зону трения кислорода.

В условиях благоприятного окислительного износа подшипники работают длительное время (25-30 тыс. ч) и выходят из строя вследствие увеличения зазоров между телами и дорожками качения. Предельно допустимый радиальный зазор шариковых подшипников принимают в четыре раза, а роликовых в три раза больше начального

Подшипники с признаками шелушения или выкрашивания рабочих поверхностей с тяжелым ходом и ненормальным шумом к дальнейшей эксплуатации не допускают.

Восстановление требуемой посадки на вал или в корпус осуществляют наращиванием слоя металла на посадочную поверхность металлизацией, наплавкой или гальваническим покрытием.

При ремонтах целесообразнее заменять не подшипники, а подшипниковые узлы Заменяя узлы, следует проверять уплотнения, зазоры между валом и корпусом, соосность отверстий и чистоту посадочных поверхностей Съем напрессованных подшипников облегчают путем индукционого нагрева внутренних колец до 70-90°С.

Срок службы подшипников качения прокатных валков составляет 5-15 тыс. ч, что объясняется высокими удельными нагрузками, большим числом оборотов и ударами в моменты задачи металла в валки.

Основным типом подшипников рабочих клетей листовых станов являются четырехрядные конические роликовые подшипники преимущественно с коническими внутренними отверстиями С целью увеличения сроков службы этих подшипников необходимо регулярно, не реже одного раза в два месяца, проводить ревизии, во время которых, кроме осмотров, проверяют осевую игру, влияющую на распределение внешней нагрузки по рядам роликов.

Цеховые мастерские для ревизий и малых ремонтов подшигников качения и жид костного трения оборудуются стендами и прессами для разборки и сборки чодшипнл-ков, кантователями для осмотра и ремонта, ваннами для промывки в горячей воде горячем масле, керосине и бензине, ванной для снятия напряжений, столами, стелла жами, станком для полировки втулок и грузоподъемными средствами

Ремонт зубчатых передач и редукторов приходится часто выполнять на действую щих предприятиях

В практике эксплуатации оборудования встречаются следующие формы износа зуб чатых передач

а) истирание рабочих поверхностей зубьев, вызывающее постепенное искажение рабочего профиля, особенно ножки зуба Различают истирание приработочное (нормальный износ), прекращающееся после сглаживания поверхностей и установления режима жидкостной смазки, и прогрессивное - развивающееся при недостаточной или маловязкой смазке,

б) выкрашивание рабочих поверхностей зубьев (осповидный износ, шелушение І вмятины), происходящее в результате действия переменных и высоких контактных на грузок усталостных явлений и неправильного подбора смазки Выкрашивание может быть приработочным и прогрессивным, а также сопровождаться задиранием зубьев Шестерни и колеса подлежат замене, если площадь поверхности зубьев, поврежденная выкрашиванием, превышает 30% контактной поверхности зубьев и выкрашивание распространилось на головку зуба, а глубина ямок достигает 10% толщины зуба,

в) задиры зубьев, возникающие при кратковременных, но значительных перегрузках и ударах Особую склонность к задирам имеют гипоидные и винтовые передачи,

г) заедание рабочих поверхностей зубьев, заключающееся в образовании и разрушении металлических связей и возникающее обычно в плохо приработанных передачах при недостаточной вязкости смазочного масла и наличии высоких удельных давлений,

д) абразивный износ рабочих поверхностей зубьев, наблюдаемый при попадании в зацепление абразивных частиц (рудная пыль, песок, окалина и пр );

е) отслаивание поверхностных пленок, наблюдаемое у зубьев, азотированных или цементированных на недостаточную глубину,

ж) поломки чугунных или твердых стальных зубьев при ударной нагрузке чли перекосе осей колес вследствие высоких напряжений изгиба, появления микротрещин в месте перехода зуба в обод колеса и образования этих трещин в теле зуба

Вогнутая форма излома ножки зуба относительно обода является следствием усталостного разрушения, а выпуклая форма - характерна при изломе термически обработанных зубьев и является следствием высоких нормальных напряжений и ударов

Для поверхностного упрочнения зубьев применяют поверхностную закалку, азоги рование, дробеструйную обработку, гидроабразивное полирование и др , а для >_ниже-ния нагрузок - фланкирование, т е скругление головок зубьев, облегчающее вход и выход зубьев из зацепления

Неправильный монтаж зацепления ускоряет износ, так как нагрузка на зубья рас пределяегся на меньшую контактную площадь

Предельно допускаемый износ зубьев по толщине в процентах от их номинальных размеров, считая по начальной окружности, составляет для

Ответственных передач (механизмы подъема кранов и пр ) 7-10

Реверсивных редукторов, работающих с окружной скоростью 5-16 м/с 15

Нормальных редукторов работающих с окружной скоростью до 5 м/с 20

Открытых передач со стальными и чугунными колесами . 30

Шестерни с цементированными и прошедшими поверхностную закалку зубьями необходимо заменять при износе поверхностного твердого слоя до 80% первоначальной толщины Степень износа определяют по толщине зуба при помощи зубомера

Для изучения и оценки усталостного выкрашивания рабочих поверхностей зубьев на тщательно очищенную и промытую поверхность зуба накладывают лист белой бума ги и растушевывают его мягким карандашом На листе получается отпечаток рельефа поверхности зуба со всеми дефектами - задирами, раковинами, вмятинами и пр Сопоставление отпечатков одной и той же поверхности через определенное число часов работы передачи позволяет проследить за изменением состояния поверхности

При ремонте зубчатых передач применяют следующие способы натавляют рабочие поверхности зубьев, ставят новые зубья взамен сломанных в неответственных тихоходных передачах и сменяют венцы или колеса в ответственных реверсивных передачах

Отдельные сломанные зубья (не более двух подряд) в неответственных передачах 8-12-го классов точности с модулем выше 8 мм наплавляют газовой или электроду говой сваркой качественными электродами Для этого сломанный зуб вырубают до основания и по длине зуба в теле колеса просверливают и нарезают отверстия, в которые ввертывают шпильки С целью облегчения дальнейшей обработки наплавку зуба ведут по медному шаблону, установленному во впадинах между зубьями Посте на плавки колесо отжигают, обрабатывают на токарном и зуборезном станках и окончательно подгоняют обкаткой

В передачах высокого класса точности применяют исключительно замену изношенных пар шестерня - колесо новыми.

В редукторах с цилиндрическими зубчатыми передачами непараллельность и перекос осей валов на 1 м длины не должен превышать 0,3 мм. Кривизна валов не должна превышать ОДб м на 1 м длины и 0,3 мм на всю длину вала в редукторе.

После установки и выверки зубчатые передачи прирабатывают при помощи часты,, промывают и обкатывают для обеспечения надлежащего контакта зацепления и плавного бесшумного хода.

В червячных передачах основным видом износа является истирание рабочих поверхностей витков червяка и зубьев червячного колеса, сопровождаемое уменьшением чх толщины и прочности и увеличением мертвого хода передачи.

При ремонтах червячных передач либо переворачивают червяк или червячное колесо в нереверсивных передачах, либо заменяют их новыми. Переворачивание червяка или колеса является временной мерой и возможно в тех случаях, когда конструкция передачи допускает это

Общий порядок ремонта редукторов следующий: снимают верхнюю крышку, закрепляют зажимами верхние вкладыши подшипников скольжения или кольца подшипников качения, измеряют боковые и радиальные зазоры в зацеплении, а также радиальные, боковые и торцовые зазоры в подшипниках между валом, вкладышем и корпусом, затем снимают валы в сборе с подшипниками качения, демонтируют подшипники, промывают и осматривают детали. Данные замеров записывают в формуляр и определяют по ним параллельность или перпендикулярность осей валов, перекосы колес и необходимость ремонта или замены подшипников. При ремонте подшипников скольжения пришабривают обязательно оба подшипника каждого вала редуктора.

В корпусе редуктора меняют все прокладки и уплотнения, проверяют фланцевые соединения и герметичность корпуса.

При сборке корпуса редуктора места разъема уплотняют при помощи прокладок, из технического картона (прессшпана), покрытых шеллаком, или соединяют без прокладок, только на шеллаке, а места прохода валов через корпуса подшипников уплотняют фетром или войлоком, пропитанным горячим маслом.

Качество сборки редуктора определяется величинами зазоров и площадью контактов зацепления, установленных для данного класса передачи, отсутствием биений, легкостью хода и нормальным шумом передачи.

Скоростной и качественный ремонт редуктора проще всего обеспечивается заменой всего комплекта заранее собранным запасным редуктором. Практически это целесообразно для редуктороїв мощностью до 100 кВт, число которых в составе крупных агрегатов позволяет иметь в резерве целые редукторы, а не отдельные валы с зубчатыми колесами

В последние годы заводы тяжелого машиностроения при изготовлении металлургического оборудования с успехом применяют редукторы с зацеплением Новикова, отличающиеся более высокой контактной прочностью и долговечностью

При эксплуатации редукторов с зацеплением Новикова наблюдаются следующие виды износа рабочих поверхностей зубьев:

при перегрузке передач на 40-50% против расчетной по всей рабочей поверхности зубьев появляются очаги усталостного выкрашивания в виде мелких оспин диаметром до 2 мм, которые постепенно сливаются в более крупные ямки и могут явиться причинами образования трещин;

при незначительных перепрузках выкрашивание наблюдается по узкой полосе контакта у верхушки вогнутых и у ножки выпуклых зубьев (кромочное касание).

Заедание в передачах Новикова происходит реже, нежели в эвольвентных передачах потому, что около 90% всех потерь составляют потери на трение качения и только около 10% на трение скольжения.

Зубья колес, изготовленных из материала недостаточной твердостью, подвержены пластическим деформациям.

Излом зубьев наблюдается при недостаточной жесткой посадке колес на валы, перекосах осей валов, радиальном биении колес и при выкрашивании.

Детали металлургических агрегатов представляют собой чаще всего тяжелые литые, сварные или сварнолитые конструкции - станины, корпуса, плиты, рамы и др.

Различные дефекты деталей исправляют механической обработкой или сваркой.

Детали, не испытывающие значительных рабочих усилий, как например стенки резервуаров или корпусов редукторов, ремонтируют с помощью штифтов, накладыванием заплат из листовой меди или мягкой стали и стягиванием места излома планками.

Учитывая тяжелые режимы работы металлургического оборудования, требуемую надежность и непрерывность действия, необходимо строго следить за своевременной и надлежащей смазкой соответствующих деталей и узлов.

Главное назначение смазки - сокращение расхода энергии на преодоление сил прения, уменьшение износа трущихся поверхностей и, следовательно, продление межремонтных периодов оборудования. Смазочные материалы должны соответствовать требованиям технических условий на смазку данного вида оборудования. *

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Вэткин Я- Л., Ваткян Ю. Я. Трубное производство, М., «Металлургия», 1970,

510 с. с ил.

Виниоли И. И. Грузоподъемные и транспортные устройства. М., «Машиностроение»,

1967. 195 с. с нл.

Вегиан Е, Ф. Окускование руд и концентратов. М., «Металлургия», 1968. 258 с. с ил.

Доменное производство. Справочник, Т. I, Под ред. академика И. П. Бардина, М.,

«Металлургия», 1968. 258 с. с ил.

Доменное производство. Справочник, Т. II. Под ред. академика И. П. Бардина. М., Ме-

таллургнздат, 1963. 646 с. с нл.

3 ю з я н В. И. Механическое и подъемно-транспортное оборудование доменных цехов.

М„ Металлургиэдат, 1962. 412 с. с ил.

Иванченко Ф. К., Павленко Б. А. Механическое оборудование сталеплавильных

цехов. М., «Металлургия>, 1964. 440 с. с ил.

Касаткин Н. Л. Ремонт и монтаж металлургического оборудования. М., «Металлур­гия», 1970. 310 с. с ил.

Касаткин Н. Л., Толмасский И. С. Монтаж и наладка технологического обору­дования сталеплавильных цехов. М., «Металлургия», 1972. 256 с. с ил. Каталог-справочник, часть I. Агломерационное окомковэтельное и доменное оборудо­вание. Под ред. докг. техн. наук проф. Н. В, Молочникова. М., гШИинформгяжмащ, 1970. 318 с. с ил.

Кружков В. А. Металлургические подъемно-транспортные машины. М. «Металлур­гия», 1966. 254 с. с ил.

Крылов В. А. Монтаж металлургического оборудования. М., «Металлургия», 1971. 399 с. с ил.

Михеев И. И. Монтаж систем смазки гидравлических и пневматических приводов. М., «Стройиздат», 1972. 215 с. с ил.

Непрерывная разливка стали в сортовые заготовки. М., «Металлургия», 1967. 144 с. с ил. Авт.: В. С. Рутес, Н. Н. Гуглин, Д. П. Ев те ев, Н. А, Николаев, Ю. Е. К а н.

Общая металлургия. М., «Металлургия», 1971. 472 с. с ял. Авт.: Д. Д. Бурлаков, Ю. Д. Б у р д а к о в, С. А. В о л о д н н, Н. К. Ж и л к н н.

Отраслевой стандарт 24.010,01. Оборудование металлургическое. М., Изд. Минтяжиаш, 1970, 23 с. с ил.

Полтавцев В. В. Доменное производство. М., «Металлургия», 1972. 448 с. с ил. Правила технической эксплуатации механического оборудования доменных цехоа (ВНИИОчермет). М., «Металлургия», 1969. 210 с. с ил.

Правила технической эксплуатации механического оборудования проволочных станов (ВНИИОчермет). М., «Металлургия», 1968. 195 с. с ил.

Правила технической эксплуатации механического оборудования слябингов (ВНИИО­чермет). М., «Металлургия», 1971. 150 с. с ил.

Прокатное производство. Справочник, т. I. Под ред. докт. техн. наук Е. С. Рокотяна. М., «Металлургия», 1962. 743 с. с ил.

Рудин С. Н. Общее оборудование промышленных предприятий. М., «Машинострое­ние», 1967. 319 с. с ил.

Справочник механика коксохимического производства. М., «Металлургиздзт», 1967, 342 с. с ил. Авт.: Б. В. Б е р е з и н, Ц. Д, Л е в, Т. Н. Р о г а т к и н.

Трубин Г. К., Ойкс Г. Н. Металлургия стали, М., «Металлургия», 1970. 616 с.сил.

Ф и н к е ль А. О. Монтаж оборудования металлургических и коксохимических заводов. М., «Высшая школа», 1972. 415 с. с нл.

Шепелев И. Г. Оборудование коксохимических заводов, М.. «Металлургия», 1966 332 с. с ил.

331

ПРЕДМЕТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ

Агломерат 42, 00, 61

— офлюсованный 60 Агломерации 40

Аккумуляторы воздушно-гидравличе­ские 318

|— грузовые 318 Амбразура 101 Анкерные стяжки 237 Аппарат засыпной 87 Асбест набивной 89

Балансировка 88 Балансиры конусов 89 Барабан сушильный 34 Барабаны приводных и натяжны.х стан­ций конвейеров 239 Батарея коксовая 534 Башня тушильная 258 Бур 102

В

Вагон-весы 67, 72, 75 —- тушильный 257

• угларазгрузочный 247 Вагоне опрокиды вате ль 63, 70 Валки прокатных станов 191 Винт напорный 104 Водяное охлаждение 68 Воздухонагреватели 66, 110 Воронка-весы 77

• вращающаяся 86

• приемная 82, 86 Восстановитель 61 Выключатель конечный 97

• ртутный 95

• слабины каната 95

Газоочистка 66 Газ природный 61 Газосборник 243 Гидроциклон 36 Глинозем 62 Горелка газовая 116 Горн 49, 64 Грейфер 69, 280 Грохоты 25, 77

Д

Двери коксовых печей 238 Двор литейный 65

— рудный 65 Добавки металлические 60 Дробилки 18, 20

Дуга вольтовая 151

Ж

Железо 61, 62

Желоб качающийся 107, 108

— поворотный 107, 108 Желоб стационарный 107

332

Завод коксохимический 6, 232

• с неполным металлургическим циклом 6

• с полным металлургическим цик­ лом б

Задвижка листовая 123, 125

— термическая 126

Заслонки завалочных окон мартеновских

печей 144

Заплечики 64

Затвор бункерный барабанный 72, 73

• газовый 82, 87.

• ригельный 247

• телескопический 247

Затравка для машины непрерывного лнтья заготовок 165 Зола 60 Зонд 92, 94

И

Известняк 60

Испарительное охлаждение 68 Испытание кранов 289

К

Кабина крана 288

Камера горения 110

Камеры вакуумные 49

Кварцит 60

Кирпич огнеупорный 128

Кислород 61

Клапан воздушный 142

— газовый 142

Клапан горячего дутья 114, 142

• дроссельный 118

• дымовой 117, 143 отсекающий 120

• отсечной 116

• перепускной 112

• пылевой 121

— холодного дутья 113, 114 Клети прокатных станов 181, 190 Клещи крана 287

Ковш сталеразливочный 146 промежуточный 168

• чугуновоэный 127, 129

• шлаковозный I 129, 147 Кожух доменной пе« 63 Кокс 61

Коксовыталкиватели 253 Колошник 63 Командоаппарат 80 , 95, 118

Конвейеры винтовйе 299

• ковшевые 300

• крюковые 300

• ленточные' 293

• пластинч/тые 76, 297

• скребковые 298

• цепные 297

Конвертор дЛя производства стали Кондиционер воздуха 299 Конус жес^ости 84, 88

Конус боАшой доменной печи

• малый 84, 85 Концентрат железный 56 Коп ир-толкатель 263 Колобка клапанная 242 Кран-балка 111, 116 Краны грейферные 278

• клещевые колодцевые 287

• литейные 282

• магнитные 279

• магнитно-грейферные 279

• металлургические 278

• миксерные 282

— мостовые 108, 268 — разливочные 282

— стрипперные 286 Кристаллизатор 170

Крюки грузоподъемных механизмов 133, 274

Л

Лабиринтное уплотнение 86, 121

Лафет 128

Лебедка зондовая 99

• скиповая 94

• управления конусами 96 Ленты конвейера 293

Летка чугунная 64, 101

— шлаковая 103 Лещадь 64

Люк смотровой 88. 236

М

Магнезия 2 Манипуляторы 201 Маслоохладители 316 Машина агломерационная 47, 5! 1— двересъемная 254

• для вскрытия чугунной летки 101

• яаполно-завалочная 145

• чугунораэливочная 130, 133 Машины завалочные и загрузочные 280

• коксовых печей 344

• правильные 209 Мельница 23, 25

'Механизм выталкивания кокса 253

• люкосъемный 251

• чистки стояков 260 Микропереключатель 126 Миксер для чугуна 148 Мост наклонный 82 Моталки 211

Мульда 132 Мультициклоны 56

Н

Нагнетатели центробежные 56 Нажимное устройство 193 На салка 111

Натяжное устройство конвейера винто­вое ,130, 292

— грузовое 296 Нефть 61 Ножницы 206

Оборудование для производства труб

225, 230

— прокатных станов вспомогатель­ное 190

основное 189

Окатыши 57, 60

• железа 61 Окись углерода 62 Окомкование 39 Отсек 126 Отстойник 127 Охладителя агломерата 52 Охлаждение водяное 68

• испарительное 68

П

Паллеты 51 Печь доменная 60

• индукционная 152

• мартеновская 138

• электросталеплавильная 154 Пилы для резки металла 205 Питатели дозирующие 303

• постели 49

• тарельчатые 39

Планово-предупредительный ремонт 325 Подъемник коксовой мелочи 79

— шихты 81 Поддоменник 65, 100 Подшипники жидкостного трения (ПЖТ) 312

Пратцен-краны 289 Прибор фурменный 100 Пушка электрическая 104 Пылеуловитель 120

220

рабочая линия прошивного стана Рампа коксовая 260 Распар 64 Распределитель золотнВ

• шихты 45, 84 Регенераторы 235 Реле времени 308 Рольганги стана ,198 Руда железная 60 Резервуар для мази 304

• марганцевая 60

Сбрасыватели конвейера 295 Сепараторы 317 '

Сельсин-датчик 97, 99 Система смазки петлевая 306 Системы централизованные густой смаз­ки 302, 305

—— жидкой смазки 311, 313 Скип 80, 83 Скиповая яма 66 Склад чугуна 67 Скребок" для очистки ленты 296 Скруббер 123 Слябинг 185

Смазка жидкая 95, 100, 309 Смесители 42 Сплав твердый 86, 88 Сопло 101

Сталкиватель слитков 215 Сталь марганцовистая 77, 82, 86 Станция автоматической густой смазк» (САГ) 304

• насосная для тушильного устрой­ ства 259

• насосно-аккумулнторная 318

333

• натяжная конвейера 294 Станы прокатные реверсивные 189

• заготовочные 185

• мелкосортные 187

• обжимные 185

• проволочные 187

• прокатные 180, 182

• сортопрокатные 185

• среднесортные 187

• холодной прокатки 188

• холодной прокатки труб 224 Столы подъемно-качающиеся 202 Стопор шлаковый 103

Стояки коксовых камер 242

Тележка грейферная 69, 278

— мостового крана 271

— нульдовая 145

• обжиговая 69

• спекательная 51

• ходовая Толкатель тележечный 129

1— реечный 146 Топливо пылевидное 61 Тормоза 75,97, 130,275 Трансмиссия крана '270 Трансферкар рудный 63 Тушильный вагон 257

Углекислота 62 Углерод 62 Уголь 232

Укрытия агломерационной машины 51 Уплотнение сальниковое 86, 88 Уплотнение с гидравлическим прижи­мом 64

Упоры для прокатываемого металла 215 Установка обезграфичивающая 255

• сухого тушения окса 260 Устройство засыпное 84, 87

• кантовальное 130, 133

• поворотное 204

• прижимное

• протввоскручивающее 97

• противоугонное 69

• упряжное 80, 82

Фабрика агломерационная 46

• обогатительная 14

• углеобогатительная 233 Фильтр 32

Флюс 60

Фосфор 62

Фурма воздушная 62

— кислородная 163 Фурменная зона ,100

Холодильники 63

Ц

Цепной зонд 92 Цех агломерации 6

— доменный 60 Циферблат 75

Чаша большого конуса 87 Чугун 60, 62 Чугуновоз 127

Ш

Шахта 63 Шибер 49,246

— дымовой 143 Шихта 7, 42, 60 Шкив канатный 82 Шлак 62 Шлаковдз 129, 147 Шламоотстойник 127 Шлеппер канатный 213 Шпиндель И94

Штанга большого конуса 84, 87

— малого конуса 84

Э

Электрод коронирующий 124

— угольный 151 Электромагнит 276 Электрофильтр 124 Эксгаустер.. 56 Экспандер 231 Эстакада бункерная 63

Я

Яма скиповая 67