Глава 10 ремонт металлургического оборудования § 72. Планово-предупредительный ремонт

Металлургическое оборудование в большинстве своем работает в тяжелых условиях - жшытывает большие нагрузки, высокую температуру при непрерывном режиме работы.

Нормальная работа машин, долговечность и надежность оборудования во многом зависят от правильной организации обслуживания и надзора в период эксплуатации, своевременной замены соответствующих изношенных деталей и систематической смазки трущихся поверхностей деталей.

Эти условия особенно важны для металлургического оборудования, где существует тесная технологическая зависимость в работе отдельных механизмов, составляющих часто непрерывность производственного процесса.

Обслуживание оборудования должно исключать возможность аварийной остановки или снижения установленной производительности.

В практике металлургических производств непрерывность производственного процесса обеспечивают тремя способами:

а) оснащением основных непрерывно действующих агрегатов резервными или дублирующими механизмами;

б) повышением ремонтопригодности оборудования, обеспечивающей смену деталей и узлов без остановок или с минимальными остановками основных агрегатов;

в) организацией ремонтов оборудования, при которой достигается минимальная по частоте и времени остановка оборудования на ремонты.

Ремонтом называют комплекс технических операций по исправлению и замене изношенных деталей, а также по общей проверке и наладке машины с целью обеспечения -ее нормальной работоспособности в период между ремонтами.

Совокупность мероприятий, направленных на поддержание работоспособности оборудования в течение срока его эксплуатации, называют системой ремонтов оборудования.

Различают две системы ремонтов оборудования:

а) послеосмотровые ремонты (ремонты по потребности);

б) планово-предупредительные ремонты (ППР).

Система после осмотр об ых ремонтов характеризуется планированием только сроков осмотров машин, в процессе которых устанавливают вид, объем и сроки сдачи машин в ремонт. Эта система исключена из практики работы металлургических предприятий.

При планово-предупредительной системе ремонт оборудования сводится к принудительно-плановой замене комплектов деталей и узлов, износ которых еще не превысил установленных пределов и допускает их восстановление и повторное использование.

Правило надежности заключается в своевременной профилактической замене элементов машин в конце периода нормальной эксплуатации и в недопущении работы лаждого элемента без замены далее этого периода.

Системой планово-предупредительных ремонтов называют совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту, .проводимых профилактически и обеспечивающих безотказную эксплуатацию оборудования. Эти мероприятия направлены на предотвращение преждевременного износа деталей и предупреждение аварий.

Система планово-предупредительных ремонтов дает также возможность решить следующие вопросы: установление сложности ремонтов, разработка норм на трудоемкость ремонтов, составление годовых и месячных графиков ремонтов, определение расхода материалов на ремонты и размера запаса сменных деталей, определение стоимости ремонтов, равномерная загрузка ремонтных служб предприятий, изготовление чертежей запасных деталей, анализ аварий оборудования, изучение износа ответственных деталей и способов их уменьшения, контроль за качеством ремонтов и уходом за оборудованием и способы механизации ремонтных работ.

Сущность системы планово-предупредительных ремонтов заключается в регулярном проведении осмотров и ревизий оборудования, на основе которых определяют объемы ремонтов. Результаты осмотров и ревизий заносят в агрегатные журналы и в журналы приемки и сдачи смен. Характер и объемы ремонтных работ устанавливают на основе ведомостей дефектов.

Ведомости дефектов составляют: для текущих ремонтов на основании анализа записей в агрегатных журналах и в журналах приемки и сдачи смен; для капитальных ремонтов кроме того, на основании акта комиссии о состоянии оборудования.

Система планово-предупредительных ремонтов металлургического оборудования предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов машин:

а) внутрисменное межремонтное обслуживание (уход и надзор);

б) периодические осмотры и ревизии;

в) периодические текущие ремонты;

г) капитальные ремонты.

Основным видом ремонта является текущий ремонт, который при правильном чередовании ремонтов способен обеспечить безотказную работу оборудования и позволяет длительное время не прибегать к дорогостоящему капитальному ремонту.

Все системы планово-предупредительных ремонтов включают в себя обязательные профилактические мероприятия, заключающиеся в текущем обслуживании и периодических осмотрах машин, обеспечивающих постоянную работоспособность оборудования и своевременное обнаружение дефектов.

Внутрисменное обслуживание (уход и надзор) является основным элементом ухода за оборудованием. Его осуществляет цеховой производственный и дежурный ремонтный персонал (дежурные слесари, смазчики, электромонтеры) во время работы, при сдаче смен и в период технологических простоев оборудования. Внутрисменное обслуживание осуществляется на основе инструкций заводов изготовителей оборудования, в которых содержатся необходимые указания.

Периодические осмотры и ревизии (О) предназначены для проверки состояния деталей и узлов, недоступных для 'непосредствеиного наблюдения при ежесменном обслуживании. Во время осмотров выполняют следующие работы:

частичную разборку (снятие крышек), необходимую для осмотра деталей:

Очистку и промывку деталей и картеров при смене масла;

осмотр валов, подшипников, зубчатых зацеплений, муфт, направляющих а других деталей и устранение мелких дефектов;

проверку и смену уплотиительных устройств и резьбовых соединений;

проверку точности и регулировку машин и агрегатов;

уточнение объемов намеченных планом ремонта.

Осмотры осуществляют цеховые ремонтные бригады с участием эксплуатационного персонала и дежурных смазчиков под руководством механика цеха. Осмотры проводят через определенные промежутки времени, которые предусмотрены годовым графиком ремонтов, в зависимости от условий работы оборудования. Результаты осмотров записывают в агрегатные журналы, Подъемно-транспортное оборудование с тяжелым режимом работы подлежит осмотру tе реже одного раза в 10 дней.

Ревизия отличаются от осмотров более глубокой проверкой состояния оборудования и, в частности, определением размеров износа дефектоскопией ответственных деталей, определением способов ремонта или необходимости замены деталей, а также наличием работ по устранению обнаруженных мелких дефектов. Ревизии выполняют в соответствии с графиком ремонтов.

Объемы и периодичность выполнения ревизий определены Правилами технической эксплуатации механического оборудования металлургических цехов, разработанными ВНИbОчерметом.

Текущие ремонты (Т) или малые выполняют на месте установки оборудования, они включают частичную разборку механизмов, маркировку, очистку и ревизию деталей, определение степени их износа, замену быстроизнашивающихся деталей, сроки службы которых составляют не менее одного межремонтного периода, выверку отдельных узлов, смену масла в картерах и централизованных системах, смену уплотнений, проверку и замену креплений, проверку зазоров, зачистку рабочих поверхностей, а также все работы, выполняемые при осмотре машин.

Текущие ремонты проводят в дни плановых остановок оборудования в соответствии с годовым графиком или совмещают с перерывами в работе оборудования - нерабочими сменами и выходными .днями.

Для выполнения текущих ремонтов на основе данных осмотров и ревизий составляют ведомости дефектов оборудования, в которых указывают планируемую дату остановки алрегата на ремонт, перечень слесарно-монтажных работ, наименование заменяемых деталей, объем работ, требуемое количество деталей, рабочих и сроки исполнения ремонта.

Текущие ремонты выполняют цеховые ремонтные бригады под руководством механика цеха с привлечением дежурного персонала, а в крупных цехах - силами кустового или центрального ремонтно монтажного цеха. Детали изготовляют ремовтно-мехаyиче-ский цех, кустовая и цеховая ремонтные мастерские.

Капитальные ремонты (К) включают следующие работы:

а) полную разборку машины и маркировку деталей;

С) очистку и промывку всех деталей и их раэбраковиу;

в) замену или исправление основных (базовых) деталей и узлов (станин, плито-вин, рам, корпусов, картеров и др.);

г) полную замену или восстановление изношенных деталей;

я) ремонт фундаментов и замену крепежных деталей;

е) сборку и выверку машины по осям и относительно других машин;

ж) реконструкцию отдельных узлов или модернизацию всей шашины, изменяющую основные технологические или механические характеристики машины;

з) регулировку и испытание машины;

и) окраску машины и восстановление других видов защитных покрытий.

Остановки оборудования на капитальные ремонты предусматривают годовыми графиками.

Капитальные ремонты выполняют на основании данных обследования, ревизий и текущих ремонтов оборудования и ведомостей дефектов оборудования, составляемых за шесть месяцев до остановки агрегатов на капитальный ремонт. За два месяца до начала ремонта исполнитель ремонта составляет оперативный график, в котором перечисляют виды работ, сроки и необходимое число рабочих. Для общего руководства ремонтом назначают начальника ремонта.

Капитальные ремонты, а также реконструкцию я модернизацию осуществляют силами ремонтно-механического и ремонтно-монтажного цехов завода, кустовыми мастерскими и в случае необходимости ремонтными бригадами специализированных ремонт-но-моитажных трестов.

Оборудование после капитального ремонта принимает заводская комиссия н оформляет это приемyо-сдаточным актом. Приемка агрегатов в эксплуатацию осуществляется после их наружного, осмотра и опробования в действии в течение 24 ч.

Разборку и сборку крупного оборудования при капитальном ремонте выполняют на месте установки агрегатов; отдельные механизмы массой до 5 т и специальный подвижной состав ремонтируют в ремонтно-монтажных цехах.

Стоимость осмотров, ревизий и текущих ремонтов относят за счет эксплуатационных расходов цеха или предприятия.

Стоимость капитальных ремонтов покрывается за счет амортизационных отчислений, осуществляемых ежегодно каждым предприятием в размере определенного процента от стоимости оборудования. Нормы амортизационных отчислений зависят от интенсивности износа и режима работы оборудования (числа смен в сутки и количества рабочих суток в году) и складываются из отчислений на капитальные ремонты, модернизацию и на полное восстановление оборудования. Средняя норма амортизационных отчислений для металлургического b подъемно-транспортного оборудования в процентах к балансовой стоимости при сроке службы оборудования в 20-30 лет составляет 8- 10%, в том числе «а капитальные ремонты 4-5,5% и на модернизацию 0,5%.

Ремонты оборудования машиностроительных предприятий - кузнечно-прессового, литейного, металлорежущего, подъемио-транспортного и электротехнического -организуют на основе положения, которым предусматривается три вида ремонтов: малый, средний и капитальный.

Средним ремонтом называют вид планового ремонта, при котором осуществляется частичная разборка машины, капитальный ремонт отдельных узлов и деталей, замена или восстановление изношенных деталей, все работы, входящие в объем текущего ре-моята, сборка р€1гулировка и испытание машины под напрузкой. По объему средний ремонт занимает промежуточное место между текущим и капитальным. Такой ремонт выполняют обычно силами центральных ремонтных цехов. Финансируют средний ремонт за счет амортизационных отчислений.

Производительность оборудования во многом зависит от длительности производства ремонтов.

"• - Приняты следующие условные обозначения видов ремонта: О -осмотр; Т - текущий, С -средний и К - капитальный ремонты любого оборудования. Исключение составляют мартеновские печи, где введены условные понятия: М-малый, Б - большой и П - полный ремонт мартеновских печей.