23)Ротационный компрессор. Водокольцевой компрессор

В корпусе компрессора вращ. ротор, эксцентрично расположенный относительно внутренней поверхности корпуса. Пластины свободно перемещаются в пазах ротора и при его вращении выбрасываются центробежной силой из пазов. Эта же сила плотно прижимает пластины к внутренней поверхности корпуса. Таким образом серповидное рабочее пространство между корпусом и ротором разделяется с помощью пластин на ряд не равных по объему камер. Газ поступает из всасывающего патрубка А и заполняет полости камер. В камере наход. в положении В всасывание прекращается и начинается сжатие газа. При вращении камеры вправо объем ее уменьшается и газ наход. в ней сжимается. Сжатие заканчивается когда камера достигает положения С, в этом положении полость камеры сообщается с нагнетательным трубопроводом после чего происходит нагнетание газа. В положении D газ полностью вытесняется из рабочей камеры. Зазор между ротором и цилиндром в нижней части образует мертвое пространство. От положения D происходит расширение газа в мертвом пространстве, затем цикл повторяется.

Водокольцевой компрессор

1 – корпус,

2. – ротор

3. – всасывающее отверстие,

4. – нагнетательное отверстие.

В корпусе компрессора эксцентрично расположен ротор с лопатками плоской формы. Перед пуском компрессор заполняется примерно на ½ водой, в которой при вращении ротора отбрасывается к периферии и образует водяное кольцо соосное с корпусом компрессора и эксцентрично по отношении к ротору. Количество жидкости заливаемой в компрессор должно быть таким, чтобы концы всех лопаток были погружены в водяное кольцо. Между лопатками ротора и водяным кольцом образуются ячейки объем которых за время первой ½ уменьшается. Газ засасывается в ячейки объем которых возрастает через всасываемое отверстие при дальнем вращении ротора газ сжимается вследствие уменьшения объема ячеек, и в конце оборота выталкивается в нагнетательное отверстие.

24)Механические процессы

Измельчение твердых материалов

Процессы измельчения условно подразделяют на дробление (мелкое, среднее, крупное) и измельчение (тонкое и сверхтонкое).

Измельчение материалов осуществляется путем раздавливания, раскалывания, истирания, удара. В большинстве случаев эти виды воздействия на материал используют комбинированно. При этом обычно основное значение имеет один из них, что обусловлено конструкцией машин применяемых для измельчения.

Дробление материалов обычно осуществляется сухим способом. Тонкое измельчение часто проводят мокрым способом. Результат измельчения характеризуется степенью измельчения равной отношению среднего характерного куска до измельчения к среднему характерному размеру куска после измельчения: i=D/d. Характерный линейный размер куска шарообразной форму – явл. ее диаметр; куска кубической формы – длина ребра. Характерной линейный размер куска неправильной формы может быть найден как средняя геометрическая величина: ., где l, b, h – максимальные размеры куска по 3 – м взаимно перпендикулярным направлениям. Наибольший из этих размеров l – длина, b – ширина, h – толщина.

Для расчета среднего характерного размера кусков материал разделяется с помощью сит на несколько фракций, средний размер фракций определяют: .

Средний характерный размер кусков в смеси вычисляют по уравнению:

, где

d_cp – средние размеры частиц каждой фракции, a₁ – содержание каждой фракции в весовых %.

По своему назначению измельчающие машины делятся на дробилки, которые подразделяются на крупные, средние, мелкого давления; мельницы (тонкого и сверхтонкого).

По основному способу механического воздействия на материал измельчающие машины можно разделить на следующие основные группы: 1. раскалывающие; 2. раздавливающие; 3. истирающие – раздавливающие; 4. ударные; 5. ударно – истирающие.

Дробление и особенно измельчение весьма энергоемкие операции, поэтому необходимо стремиться к уменьшению массы перерабатываемого материала.