10. Приготовление и транспортирование бетонной смеси.

Бетонные смеси на предприятиях сборного железобетона получа­ют в бетоносмесительных цехах. Производство бетонных смесей может быть организовано как в стационарных, так и в перебазируемых или мобильных установках. По принципу действия различают бетоносмесительные установки цикличного и непрерывного действия. Для первых характерны периодически повторяющиеся операции загрузки, перемеши­вания и выгрузки, для вторых - непрерывность указанных процессов.

В состав бетоносмесительных цехов или бетонных заводов вхо­дят склады цемента и заполнителя, установки для приготовления добавок, расходные бункеры для образования оперативного запаса материалов, транспортное оборудование, аппаратура для базирования компонентов, смесительное оборудование и устройства для выдачи бетонной смеси, устройства автоматического управления и конт­роля, вспомогательные установки (энергетическое хозяйство, комп­рессорная, отопительная система).

Цемент поступает на склад с помощью различных транспортных средств, специализированных автомобилей (автоцементовозов, оп­рокидных цементовозов), обычных крупных вагонов.

Из цементовозов бункерного типа цемент самотёком через люки выгружается в приёмные устройства складов. Разгрузку цементовозов-цистерн производят с помощью сжатого воздуха, для выгрузки цемента из крытых железнодорожных вагонов применяют механические или пневматические способы разгрузки. Более совершенен пневматический способ. Он основан на перемещении взвешенных частиц материала движущимся потоком воздуха. Характеризуется герметизацией и отсутствием потерь цемента, лучшими условиями труда, компактностью, полной механизацией.

Заполнители бетона хранятся в складах открытого, закрытого и комбинированного типа. В зависимости от рода транспортных средств доставки заполнителей склады разделяются на прирельсовые, безрель­совые и береговые.

Заполнители выгружают с помощью погрузчиков с железнодорожных платформ или подают в приёмный бункер непосредственно из саморазгружающихся вагонов и автосамосвалов. Из приёмных бунке­ров с помощью ленточных конвейеров заполнители поступают в расходные бункеры бетоносмесителей. На складах в зимнее время подогревают песок, а в некоторых случаях и крупный заполнитель. Температура подогрева заполнителя колеблется в зависимости от вида и марки цемента. Максимальная допустимая температура заполнителя при разгрузке в смеситель и применения обычного портландцемента, а так­же его разновидностей не должна быть выше 50 ºС.

Запас заполнителя принимают в зависимости от характера его доставки, как и для цемента, он рассчитан на 5-10 суток, однако мо­жет храниться и более продолжительное время. Потребность в заполни­телях, как и в цементе, при проектировании склада определяется на основе подборки состава бетона. Ориентировочно на 1 м³ тяжелого бе­тона требуется 0,45 м³ песка и 0,9 м³ щебня или гравия.

Дозирование - это процесс отмеривания количества исходных материалов при выгрузке их в смеситель. Дозирование компонентов бетонной смеси должно выполняться с точностью, обеспечивающей достижение необходимых проектных свойств бетона. При приготовлении бетонной смеси дозирован­ным способом компоненты дозируют по массе; воду и жидкие добавки можно дозировать по массе и по объёму. Точность дозирования цемента, воды и добавок может отклоняться от расчётной не более чем на 2%, заполнителей - не более чем на 2,5%. Этим условиям должны удовлетворять не менее 80% замеров.

Дозаторы характеризуются по характеру работы на цикличные и непрерывного действия, а по принципу дейст­вия - на объёмные, весовые и смешанные; по способу управления - с ручным, полуавтоматическим и автоматиче­ским управлением. Выбор типа дозаторов определяется ком­пановкой бетоносмесительной установки, видом бетоносмесителя, количеством марок смеси и другими факторами. Важнейшим условием достижения требуемых свойств бетона является постоянство водоцементного отношения. Необходимое условие стабилизации В/Ц - учёт влажности заполнителя, которая даже при благоприятных условиях мо­жет колебаться от 10% до 15%, а при неблагоприятных может достигать 20% - 30%. Влажность заполнителей определяют обычно высушива­нием проб 1-2 раза в сутки. Наиболее перспективным является нейтральный метод определения влажности заполнителя. Он позволяет контролировать влажность в интервале 1,5% – 10% непрерывно, с точностью 0,2% – 0,3%.

Для однородности бетонной смеси её перемешивают. Для перемешивания компонентов бетонной смеси широко приме­няют цикличес­кие бетоносмесители. В такие бетоносмеси­тели загружают новый замес, который может быть загружен лишь после выгрузки из бетоносмесителя предыдущего готового объёма смеси. Оптимальная продолжительность перемешивания зави­сит от состава и характеристик смеси.

Бетонные смесительные узлы завода компонуют в большинстве случаев по вертикальной схеме с однократным загружением материалов в расходные бункеры. Высота здания цеха достигает 25-30 м. Материалы попадают в надбункерный этаж с помощью ленточных конвейеров. Для подачи заполнителей, цемента и др. используются также поворотные воронки, для порошкообразных материалов - лотки и пневматический транспорт. В последнем случае для очистки воздуха от цементной пыли применяют циклоны.

Расходные бункеры делятся на отсеки. Для крупных заполните­лей предусматривают обычно три отсека, для мелких заполнителей и цемента - по два. С целью свободного перемещения сыпучих материалов углы наклона днищ бункеров выполняют больше углов естественного откоса соответствующих материалов. Углы наклона днищ, как правило, составляют не менее 55 - 60º, чтобы не было зависания заполнителей при повышении влажности, а на стенках нижней части бункера устанавливают вибрационные свободообрушители. В бункерах предусматривают также устройства для аэрации цемента (подобие решетки) и указатели уровней заполнения отсеков бункера.

Запас материалов в исходных бункерах принимают обычно для заполнителей на 1-2 часа, цемента - 2-3 часа. Дозаторы сухих компонентов бетонной смеси загружают их из соответствующих отсеков бункера. Вода поступает в дозатор из установленного под ним бака, наполняемого из водопроводной магистрали. Водные растворы добавок поступают в доза­тор с помощью циркуляционного трубопровода от установок по приготовлению добавок.

Смесители загружают сухими компонентами по рукавному желобу с перекидным клапаном, готовую смесь из бетоносмесителей выгружают в раздаточные бункеры, вместимость которых должна быть не менее 2-3 замесов.

На заводах сборного железобетона бетонную смесь транспортируют к месту потребления различными способами: мостовыми кранами или автокранами, самоходными бетоновозами, перемещая по рельсовому пути, ленточными конвейерами, пневматическими устройствами. В цехах с высокомеханизированным производством применяют бетонораздатчики.

Максимальная высота подачи бетонной смеси при ее выдаче на транспортные средства должна быть не более 2 м. Использование пневматических установок может оказаться радикальным при подаче бетонной смеси

1- Доставка щебня песка и щебня с выгрузкой на ковшевой ленточный конвейер с которого материалы попадают на склад заполнителей.  1` - Доставка цемента к складу и транспортирование его в резервуары.  2- Заполнители на ленточном конвейере из склада попадают в раздаточный бункер. 2`-транспортирование цемента со склада в раздаточный бункер. 2``- Создание раствора добавки рабочей концентрации. 3- Дозирование компонентов бетона и подача их в бетономешалку. 4- Сборка, очистка и смазка форм, перевозка к бетонораздатчику 5- Укладка и уплотнение бетона  6- Перевозка в цех термообработки  7- Извлечение готовых изделий из форм. 8- Выдержка изделий 9- Складирование.  10- Маркировка и транспортирование.