2.3. Расчет потребного количества оборудования

Расчет потребного количества оборудования, необходимого для выпол­нения технологических операций по отделке, производят отдельно для ка­ждого наименования оборудования (станка, линии) на годовую программу выпуска изделий по следующей методике.

1. Рассчитывают сменную производительность оборудования П_см при выполнении соответствующей технологической операции по отделке дета­лей i-го наименования (КТГ);

i=l, 2, …, т, где т— количество наименований деталей (КТГ), проходя­щих обработку на станке (линии).

2. Определяют норму времени Н_вр на выполнение технологической опе­рации при отделке i-й детали по формуле (мин):

(2.1)

3. Рассчитывают потребное количество станков-часов Т_п на годовую программу выпуска изделий по формуле

_(2.2)

где N_i – годовая программа выпуска деталей i-гo наименования (количест­во деталей КТГ i-гo наименования, принимаемое по годовой программе).

4. Определяют потребное количество оборудования данной марки на годовую программу выпуска изделий по формуле

(2.3)

где п_р— расчетное количество оборудования; Т_Д — действительный (эф­фективный) фонд работы оборудования; при двухсменной работе Т_Д =3952 ч.

Полученное значение п_р округляют до целого числа п_р.

5. Рассчитывают процент загрузки оборудования по формуле (%)

(2.4)

где п_пр— принятое количество оборудования.

При выборе значения n_пр следует учитывать допускаемую перегрузку оборудования до 10% (Р_з ≤ 110%), которая будет компенсироваться за счет повышения производительности труда.

Ниже приведены формулы для расчета производительности некоторых видов оборудования различного назначения. При этом приняты следую­щие общие обозначения:

Т_см – продолжительность смены 480 мин; К_Д – коэффициент использо­вания рабочего времени; К_М – коэффициент использования машинного времени; К_И – коэффициент использования оборудования, учитывающий потери времени на переналадку, уход за режущим инструментом и др.; и - скорость подачи, м/мин.

Значения коэффициентов K_Д и К_М установленных при максимальных скоростях работы оборудования:

Оборудование	Км	КД
станок для удаления пыли	0,6	0,94
станок для грунтования и крашения	0,6	0,95
станок для шпатлевания	0,4	0,80
лаконаливная машина	0,1	0,88
распылитель	-	0,60
станок виброшлифовальный	0,4	0,94
станок узколенточньш шлифовальный	0,75	0,86
станок полировальный	0,8	0,92
станок полировальный малогабаритный	0,9	0,92

Оборудование проходного типа (вальцовые станки, лаконаливные ма­шины шлифовальные, полировальные линии и др.) можно рассчитать по формуле (шт./см)

(2.5)

где z – число одновременно обрабатываемых деталей, шт.; l_р – межторцовые разрывы, м; L – длина детали, м; т – число обрабатываемых сторон (количество проходов детали через рабочий орган станка до окончатель­ной обработки); и – скорость подачи, м/мин.

Все необходимые данные для расчета выбирают в зависимости от кате­гории покрытия вида ЛКМ и оборудования в [10; 18].

Производительность конвейера для отделки изделий в собранном виде в электрическом поле токов высокого напряжения рассчитывают по форму­ле (шт./см):

(2.6)

где l – расстояние между подвесками, l устанавливается по габариту изде­лия; и=1,8...2,4 м/мин.

Производительность конвейеров с применением распылителей можно рассчитать но формуле (м²/смена)

(2.7)

где В – расчетная ширина отпечатка факела, В = 0,65·s (s – ширина факела распыления), м; т - число проходов распылителя, необходимое для полу­чения требуемой толщины покрытия, т =1... 3; и - скорость перемещения распылителя (и = 15... 20 для ручного перемещения, и = 30...40 для авто­матического), м/мин.

Производительность камер отверждения периодического действия мож­но рассчитать по формуле (щитопокрытий/см)

(2.8)

где п – количество одновременно загруженных в камеру деталей, шт.; t – продолжительность отверждения, мин.

Производительность камер отверждения непрерывного действия с под­вижными этажерками можно определить по формуле (щитопокрытий/см)

(2.9)

где r – ритм укладки одной детали ( r = 6...8 для мелкоформатных дета­лей, r = 12... 15 для большеформатных деталей), с.

Производительность камер непрерывного действия с движущимся кон­вейером (ручная загрузка) можно рассчитать по формуле (щитопокры­тий/см)

(2.10)

где n₁ – количество деталей, уложенных по ширине конвейера, шт.;

L – длина детали, м; s₁ – разрывы между торцами деталей, м.

Производительность камер отверждения ЛКМ с периодически движу­щимся транспортером при ручной загрузке определяется по формуле (2.9), а с механизированной загрузкой - по формуле (щитопокрытий/см)

(2.11)

где q – количество одновременно укладываемых загрузчиком деталей, шт.; τ_м - ритм машинной загрузки, (принимается в соответствии с паспортными данными), с.

Все необходимые данные для расчета по указанным формулам приведе­ны в [10; 18].

Производительность станков для промежуточного шлифования лакокра­сочных покрытий типа Шл2В можно определить по формуле (щитосторон/см):

(2.12)

где п₁ – количество одновременно пропускаемых деталей по ширине стан­ка: L – длина детали, м; и = 8 ... 10 м/мин при твердости покрытия выше 0,25 ... 0,3 по М-3; и = 12...14 м/мин при твердости покрытия ниже 0,2 ... 0,25 по М-3.

Производительность узколенточных шлифовальных станков для облаго­раживания поверхностей щитов типа ШлПС можно рассчитать по формуле (щитосторон/см)

(2.13)

где S – площадь детали, м²; К_Д= 0,80.

Производительность станка позиционного типа для шлифования кромок можно определить по формуле (щитов/см)

(2.14)

где ∑L – суммарная длина всех шлифуемых кромок щита, м; К_д= 0,86.

Производительность полировального станка с возвратно движущейся ка­реткой типа П1БА можно рассчитать по формуле (щитосторон/см):

(2.15)

где m – число проходов детали для получения глянца требуемого каче­ства, m = 18...24; z - количество одновременно полируемых деталей, шт.; ∑L - суммарная длина поверхности полирования, равная ходу каретки (∑L= две длины обрабатываемых деталей, м); и - скорость подачи детали, (и =7,2 ... 7,8), м/мин.

Производительность однобарабанных станков для полирования одной продольной и двух поперечных кромок позиционного типа можно рассчи­тать по формуле (щитов/см):

(2.16)

где п – количество одновременно полируемых щитов (n = 12 ... 15); ∑L –

суммарная длина полируемых кромок одного щита, м; t_ц - продолжитель­ность полирования, мин (t_ц=22 для щитов форматом 0,9 м², t_ц =18 для щи­тов форматом 0,6 м², t_ц =13 для щитов форматом 0,4 м², t_ц =12 для щитов форматом 0,2 м²), мин; К_д= 0,90.