2.2. Ремонт деталей и узлов электрических машин

2.2.1. Вал якоря

2.2.1.1. Валы генераторов, а также все вновь изготовленные валы электрических машин проверить в доступных местах на отсутствие трещин магнитной дефектоскопией.

2.2.1.2. Вал выпрессовать и заменить новым, если он имеет трещины, не устранимые проточкой с последующим восстановлением до ремонтного размера, или если его размеры не могут быть восстановлены в соответствии с нормами допусков, указанными в Приложении 3.

Заварка трещин на валах запрещается.

2.2.1.3. Резьбу вала под гайку или болт в торцовой части проверить резьбовым калибром 8-й степени точности. Изношенную резьбу разрешается перенарезать один раз на следующий стандартный размер по отношению к альбомному размеру.

При износе перенарезанной резьбы изношенную резьбу срезать, поверхность наплавить с последующей проточкой или рассверловкой и нарезать по альбомному размеру.

2.2.1.4. Поверхность конуса вала проверить калибром по краске. Площадь прилегания конуса вала к калибру должна быть не менее 65% с равномерным распределением краски на поверхности.

Разрешается зашлифовывать без восстановления задиры, тупые забоины, вмятины на посадочной поверхности, если их площадь не превышает 15% от общей площади посадочной поверхности при глубине не более 0,5 мм.

В случае больших повреждений или при выработке отдельных мест произвести проточку поверхности, если ее размеры не выйдут за пределы норм допусков. В случае невозможности проточки произвести восстановление посадочной поверхности наплавкой или электролитическим осталиванием с последующей механической обработкой.

2.2.1.5. Разрешается восстанавливать изношенные посадочные поверхности вала вибродуговой наплавкой под слоем флюса, в струе защитного газа или порошковой проволокой без последующей нормализации.

2.2.1.6. Перед наплавкой поверхность вала очистить от грязи, ржавчины и обезжирить. Особенно тщательно удалить масло из смазочных отверстий и каналов.

При наличии на поверхности вала плен, вмятин, забоин, задиров глубиной более 2 мм, изгибов более 3 мм проточить его до удаления дефектов.

2.2.1.7. Наплавку валов начинать с торца. Первый виток направлять без подачи суппорта. При этом подогрев вала перед наплавкой способами, указанными в п. 2.2.1.5, разрешается не производить. Наплавку рекомендуется производить с приставным кольцом из малоуглеродистой стали шириной 15 - 25 мм, прикрепленным к торцу вала. Наплавку начинать на кольце, затем переходить на поверхность вала. При наплавке поверхностей вала, удаленных от торца более чем на 50 мм, произвести предварительный подогрев вала в начале наплавки до температуры 300 - 350 °С.

2.2.1.8. Перед наплавкой отверстия на наплавляемом участке закрыть пробками из малоуглеродистой стали, а в шпоночные канавки уложить асбестовые прокладки толщиной 2 - 3 мм и временные шпонки. Пробки и временные шпонки должны выступать над поверхностью вала на 1 - 2 мм. Постановка медных или графитовых пробок не допускается.

При наличии переходных радиусов и галтелей наплавку вала производить в направлении к галтели, начиная на меньшем диаметре участка вала и вести к большему; затем наплавить галтель и наложить 2 - 3 витка на участке большего диаметра. Последний виток, как и первый, наплавлять при выключенном суппорте.

Запрещается начинать и заканчивать наплавку на галтели, а также вести наплавку от большего диаметра к меньшему. При наплавке в несколько слоев предыдущий слой тщательно зачистить до чистого металла.

2.2.1.9. В случае перерыва наплавки и остывания вала перед возобновлением наплавки:

а) зачистить металлической щеткой последние два-три витка;

б) подогреть место начала наплавки до температуры 300 - 350 °С;

в) продолжить наплавку, перекрыв один-два витка прежней наплавки.

2.2.1.10. Посадочные места под внутренние кольца подшипников с износом, выходящим за пределы норм ремонтных допусков, восстанавливать наплавкой, электролитическим осталиванием или эластомером ГЭН-150 (В).

В случае овальности, конусности, биения, превышающих половину допуска на изготовление, или задиров посадочных мест, превышающих по площади 4%, произвести проточку поверхности, не выходя за пределы ремонтных допусков. При невозможности такой проточки произвести восстановление посадочной поверхности.

Разрешается устранять зашлифовкой задиры, тупые забоины, вмятины, площадь которых не превышает 4% от общей площади посадочной поверхности при глубине не более 0,3 мм.

2.2.1.11. Изношенные поверхности вала, в зависимости от величины места износа, восстанавливать:

а) при износе до 0,2 мм - эластомером ГЭН-150 (В);

б) при износе 0,2 - 1,0 мм - электролитическим осталиванием;

в) при износе свыше 0,5 мм - электронаплавкой.

2.2.1.12. Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями или разработанные более допускаемых размеров восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой до альбомного размера.

2.2.2. Подшипники

2.2.2.1. Все шариковые и роликовые подшипники снять и заменить новыми независимо от технического состояния.

2.2.2.2. Замену импортных подшипников на отечественные производить в соответствии с Приложением 2.

2.2.2.3. Классы точности и марки подшипников, устанавливаемых в электрические машины отечественного производства, должны соответствовать альбомным чертежам.

2.2.2.4. Применение отремонтированных подшипников по ОСТ 37.006.003-76 запрещается.

2.2.2.5. Съем и постановку подшипников производить без их повреждения и повреждения сопрягаемых деталей.

Постановку подшипников на вал с натягом производить с предварительным подогревом до 80 - 90 °С. Для генераторов типа ГСВ и 2ГВ всех модификаций, а также для других электрических машин, не имеющих съемной внутренней подшипниковой крышки, постановку подшипника на вал в неразъемном гнезде производить без предварительного подогрева.

2.2.3. Коллектор

2.2.3.1. Провести дефектацию коллектора. Ремонт коллектора производить по результатам дефектации в зависимости от технического состояния.

2.2.3.2. Исправный коллектор, имеющий ослабление пластин в конусах, нагреть до 110 °С, подтянуть нажимные гайки. Окончательную затяжку гайки до полного закрепления коллекторных пластин произвести после пропиточно-сушильных работ.

2.2.3.3. Подожженные края коллекторных пластин зачистить от наплывов и заусенцев. Наплывы от поджогов на торцах пластин, на торцах по верху петушков, заусенцы в канавках между пластинами и в других доступных для осмотра местах зачистить.

На изоляции и коллекторных пластинах не допускаются заусенцы, наплывы припоя, пыль или загрязнения.

2.2.3.4. Миканитовый конус осмотреть по поверхности и в местах входа в расточку меди. Видимые части изоляции очистить.

2.2.3.5. Старый бандаж миканитового конуса осмотреть, неисправный заменить. Новый бандаж укладывать плотно, без морщин и просветов с промазкой дугостойкой эмалью, например марки ГФ-92ГС или ГФ-92ХС по ГОСТ 9151-75. Бандаж конуса покрыть дугостойкой эмалью, после чего просушить до получения твердой, ровной и гладкой поверхности. Сушку эмали производить одновременно с просушкой обмотки якоря.

2.2.3.6. Забоины, выработку на поверхности коллектора, биение устранить проточкой.

Коллектор протачивать с минимальным съемом металла при подаче 0,05 - 0,1 мм на оборот и скоростью резания 0,8 - 0,9 м/с.

Величина биения коллектора на диаметр не должна превышать 0,04 мм.

2.2.3.7. Проточку петушков по диаметру и торцевой поверхности производить только при необходимости, со съемом металла не более 0,01 мм, при этом геометрическая форма коллектора должна соответствовать альбомным чертежам.

Износ петушка по диаметру и толщине не должен превышать 25% от альбомного размера. При большем износе производить смену коллектора или петушков.

Разрешается производить зачистку петушков напильником с последующей зашлифовкой поверхности.

2.2.3.8. Межламельную изоляцию коллектора продорожить на глубину 1,5 - 2,0 мм по всей ширине межламельной изоляционной пластины.

Заусеницы с краев коллекторных пластин удалить, снять фаски вдоль краев коллекторных пластин по всей длине пластины. Размер фасок - 0,5 мм под углом 45 °С.

2.2.3.9. Проточенный и продороженный коллектор шлифовать. Чистота обработки поверхности должна быть не ниже альбомной.

2.2.3.10. Разрешается производить замену поврежденных коллекторных или изоляционных пластин на пластины из коллекторов того же типа. После замены произвести проточку, продораживание и шлифовку поверхности коллектора в соответствии с требованиями п. п. 2.2.3.6 - 2.2.3.9.

Вновь устанавливаемые пластины должны иметь толщину, отличающуюся от толщины пластин комплекта не более чем на 20%.

2.2.3.11. В случае невозможности ремонта коллекторов на валу или при достижении их минимально допустимого размера, указанного в Приложении 3, коллектор снять и заменить новым или отремонтированным.

2.2.3.12. Снятый ремонтируемый коллектор разобрать, осмотреть и проверить короб, нажимные шайбы, затяжную гайку. Медные и изоляционные пластины хранить в том же порядке, в каком они установлены в коллекторе. Изношенные рабочие поверхности восстановить в соответствии с нормами допусков.

2.2.3.13. Поверхность шлиц петушков очистить от подгаров, окислений, пятен и облудить припоем марки не ниже ПОС-61, ГОСТ 21931-76.

Полуда петушков коллектора с боковых сторон и торца не допускается.

Наплывы, остатки флюса и заусенцы зачистить. Погнутые коллекторные пластины выправить.

Новые пластины должны иметь расточку ласточкина хвоста, толщину и другие размеры, соответствующие размерам заменяемых пластин.

2.2.3.14. Межламельные изоляционные пластины, имеющие поджоги, изломы, перегибы или трещины, заменить.

Отклонения толщины отдельных пластин в комплекте допускаются в пределах 20% номинального размера.

2.2.3.15. Миканитовые конусы, цилиндры осмотреть, имеющиеся сквозные трещины или распушенные заменить.

Допускается ремонт подклейкой миканита с запечкой, опрессовкой и зачисткой. Подклеенные места должны обеспечивать электрическую и механическую прочность не ниже, чем неповрежденные места.

2.2.3.16. Детали креплений коллектора (нажимные шайбы, затяжные гайки, короб и т.п.) в случае износа, превышающего нормы допусков (Приложение 3), восстановить до альбомных размеров.

2.2.3.17. Коллектор собрать, при этом коллекторные пластины и нажимные гайки не должны иметь вибраций при остукивании. Вибрацию устранить затяжкой нажимных гаек по требованиям п. 2.2.3.2.

2.2.3.18. После сборки коллектор проточить и статически отбалансировать. Окончательную обработку поверхности коллектора производить в соответствии с требованиями п. п. 2.2.3.6 - 2.2.3.9 после установки его на якорь и укладки обмотки.

2.2.3.19. Отремонтированный с разборкой коллектор испытать напряжением переменного тока частотой 50 Гц:

а) на отсутствие замыканий между смежными коллекторными пластинами в течение 1 - 3 с напряжением 50 В на каждые 0,1 мм толщины миканитовой изоляционной пластины;

б) на пробой между медью и коробом коллектора в течение 1 мин. напряжением на 40% выше испытательного напряжения, указанного в Приложении 7 для перемотанной машины.

2.2.3.20. Коллекторы на пластмассе осмотреть, пластмассу протереть бензином. Коллекторы изношенные, имеющие трещины, изломы или другие механические повреждения пластмассы, заменить.

Разрешается небольшие отколы наружных кромок пластмассы (глубиной 2 - 3 мм на длине 3 - 4 мм) устранять обработкой надфилем до удаления острых краев, после чего обработанные места зашлифовать шлифовальной шкуркой, ГОСТ 10054-75, промыть бензином, покрыть бакелитовым лаком, ГОСТ 901-78, затем эмалью ГФ-92ХС, ГОСТ 9151-75.

Следы подгара пластмассы зачистить шлифовальной бумагой, промыть бензином, покрыть бакелитовым лаком и дугостойкой эмалью.

Все работы по ремонту комплекта медных и изоляционных пластин производить в соответствии с требованиями п. п. 2.2.3.3, 2.2.3.6 - 2.2.3.9, 2.2.3.13.

2.2.3.21. Изготовление и испытания вновь изготовленных коллекторов производить в соответствии с утвержденным техпроцессом.

2.2.4. Сердечник якоря

2.2.4.1. Сердечник якоря осмотреть для выявления дефектов. Заусенцы, забоины, завальцовку и другие повреждения железа сердечника, не влияющие на целость обмотки, исправить опиловкой и зачисткой.

Ослабление запрессовки пакета железа не допускается.

2.2.4.2. Железо сердечника якоря ремонтировать с переборкой листов при наличии:

а) ослабления железа или нажимных шайб якоря;

б) откола части нажимных шайб, трещин шайб, вырубка и заварка которых невозможна без разборки сердечника;

в) расслоения крайних листов железа.

При износе железа сердечника по диаметру свыше допустимого якорь или ротор заменить.

2.2.4.3. При оплавлении активного железа оплавленный участок вырубить до такой глубины, чтобы не оставалось спекшихся между собой листов, с удалением заусенцев.

Свободное место после вырубки оплавленного участка или место, образовавшееся после выжига, не должно быть более чем в двух пазах и занимать более 20% длины и высоты паза, глубиной в отдельных местах с одной или двух сторон до 15% толщины зуба.

Место, освободившееся после выжига или вырубки, заполнить замазкой из асбестового наполнителя на клеящем лаке или другого аналогичного материала.

После постановки замазки отремонтированный участок покрыть лаком БТ-99, ГОСТ 8017-74.

2.2.4.4. Снятое железо якоря осмотреть. Листы железа, имеющие сломанные зубцы или трещины у их основания или не соответствующие чертежам, заменить. Листы железа, имеющие ржавчину, очистить, окрасить, например, лаком БТ-99 и его просушить.

2.2.4.5. Допускаются в сборку листы железа, имеющие выжиг в одном пазу не более чем на 15% толщины зуба. При сборке листы с выжигом перекладывать двумя целыми листами. Общее количество листов железа якоря с выжигами, включая переложенные между ними исправные листы, должно быть не более 40%.

2.2.4.6. Нажимные шайбы, имеющие трещины, не поддающиеся двухсторонней заварке, или отколы, заменить.

2.2.4.7. Сердечник после ремонта собрать. Опрессовку сердечника

5

производить под давлением (10 - 12) х 10 Па.

Биение собранного сердечника и его размеры должны соответствовать чертежам.

Допускается склеивание или точечная сварка крайних листов сердечника.

Заусенцы или выступание листов на боковых поверхностях пазов устранить, паз зачистить.

2.2.5. Обмотка якоря

2.2.5.1. Бандажи осмотреть, имеющие недопустимые повреждения заменить. Неисправные металлические бандажи генераторов, за исключением Pw-114 и 23/07.11, заменить стеклобандажами. Укладку постоянных бандажей производить по окончании ремонта обмотки. Рекомендуется производить замену поврежденных металлических бандажей двигателей на стеклобандажи в соответствии с действующей ремонтной документацией.

2.2.5.2. Металлические бандажи заменять при наличии:

а) ослабления;

б) нарушения пайки;

в) механических повреждений;

г) поджога витков или соединительных скобочек;

д) окисления бандажной проволоки;

е) сдвига, обрыва зажимных скобочек или конца витка в замке.

Прочные бандажи, не потерявшие полуду, без ржавчины, не имеющие нарушения в спайке витков или соединительных скобочках, поправить дополнительной пропайкой.

При ремонте и замене металлических бандажей запрещается:

а) остукивать их над пазом при проверке ослабления бандажей;

б) производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные риски на проволоке;

в) оставлять выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;

г) производить намотку бандажей без контроля по динамометру.

53 Ремонт электропривода вагонного вентилятора

Вентиляционные отверстия и дефлекторы ящиков очистить, осмотреть, неисправные восстановить в соответствии с альбомными чертежами. Заделывать или закрывать чем-либо вентиляционные отверстия запрещается.

54 Ремонт автоматических выключателей