2 Какими факторами определяется соответствие реальной и заданной конструктором деталей

Точность изготовления деталей – это степень соответствия ее параметров параметрам, заданным конструктором в рабочем чертеже детали. Соответствие реальной и заданной конструктором деталей определяется следующими факторами:

определяемым шероховатостью и физико-механическими свойствами (материалом, термообработкой)

Шероховатость поверхности — совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине. Измеряется в микрометрах (мкм). Шероховатость относится к микрогеометрии твёрдого тела и определяет его важнейшие эксплуатационные свойства. Прежде всего износостойкость от истирания, прочность, плотность (герметичность) соединений, химическая стойкость, внешний вид. Для достижения заданных форм, размера, шероховатости поверхностей и физико – механических свойств детали применяют различные методы обработки:

резание лезвийным и абразивным инструментами

поверхностное пластическое деформирование

электрические, электромеханические, тепловые и другие методы

3 Назначение термообработки

На ремонтных предприятиях термообработка применяется при изготовлении новых и при восстановлении изношенных деталей металлопокрытиями, а также в качестве самостоятельной восстановительной технологии.

Назначение термообработки:

повышение прочности;

повышение износостойкости;

повышение ударной вязкости;

повышение упругости;

повышение пластичности металла;

улучшение обрабатываемости заготовок или деталей;

снятие внутренних напряжений;

Выбор способа термообработки при восстановлении деталей производится в зависимости от металла и назначения деталей на основе рекомендаций, существующих в машиностроении и в ремонтном производстве. При изготовлении и восстановлении деталей на ремонтных предприятиях качество термообработки проверяется в основном по поверхностной твердости. Твердость определяют следующими методами:

Бринелля (НВ) – вдавливание шарика  10,5 или  2,5мм с определенной силой.

Роквелла (HRA, HRB или HRC) – вдавливание алмазного конуса с углом при вершине 120О или стального шарика диаметром 1,588мм.

Виккерса (Hv) – вдавливание алмазной пирамиды с углом при вершине 136О.

26

1 Типизация технологических процессов (тп) восстановления деталей, основы разработки тп восстановления деталей.

Упростить и ускорить разработку ТП помогает типизация ТП. Идея типизации принадлежит проф.  А.П. Соколовскому. Типизация базируется на классификации деталей, т. е. их разделении на классы. Под типизацией ТП понимают создание процессов, охватывающих изготовление всех деталей данного класса, и служащих базой для разработки любой детали в различных производственных условиях. На ТП обработки деталей влияет ряд факторов: -конструктивная особенность детали (размеры, форма, точность обработки); -величина выпуска; -метод получения заготовки.

Сущность процесса типизации ТП заклю­чается в:

1.Детали различных изделий группируют в классы, подклассы и типы в зависимости от конфигура­ции, размеров, точности и качества поверхности. Например, классами деталей являются валы, зубчатые колеса, втулки, корпуса и др. В свою очередь эти классы могут быть разбиты на подклассы в зави­симости от формы деталей (для ва­лов подклассами могут быть валы гладкие, ступенчатые и т. д.). Под­классы делятся на типы, в которые входят однотипные детали, отлича­ющиеся между собой размерами. 

2.Для каждого класса технологически сходных деталей разраба­тывают типовой ТП, кот можно применять при обработке каждой детали, вхо­дящей в класс.

3. Типовой процесс содержит принципиальные указания о мето­дах обработки деталей данного класса, план операций обработки деталей определенного подкласса или типа, полную последователь­ность операций и переходов обра­ботки деталей определенного типа.

4. При построении типового ТП системати­зируют достижения промышленных предприятий и научные исследова­ния, касающиеся восстановления подобных деталей.

Разработка ТП восстановления детали должна начинаться с определения дефектов, кот получает деталь в процессе эксплуатации. Затем выбирается наиболее рацион-й способ устранения каждого дефекта, после чего составляется общая схема ТП ремонта детали и устанавливается последовательность операций по устранению каждого дефекта. Одновременно выбирается необходимое оборудование и технологическая оснастка, устанавливаются режимы его работы и производится нормирование работ. На структуру ТП восстановления деталей влияют: конструкция детали — материал, конфигурация и размеры, точность и качество обработки и т. п.; условия работы детали — величина и характер нагрузки, скорость движения, смазка; характер сопряжения с другой деталью; характер и величина износа и повреждения; размеры общего производственного задания и отдельных партий деталей; производственные условия предприятия.

ТП восстановления детали должен обеспечить выполнение требований чертежа и технических условий на деталь при максимальной производительности труда и наименьшей себестоимости работ.

При всем многообразии ТП восстановления деталей схематично их можно разделить на следующие операции: подготовительные, восстановительные (наплавка, металлизация, хромирование, пластические деформации и другие способы восстановления размеров изношенных поверхностей; заварка трещин), окончательные (механическая и термическая обработка деталей после восстановления).

Если технологи какого-либо предприятия имеют типовые ТП, то они могут:

– после определения, к какому классификационному типу относится данная деталь, применить для неё соответствующий типовой ТП, если позволяет оборудование данного предприятия; – использовать типовой ТП (заимствовать режимы резания, инструмент, приспособления) для разработки нужного, чем достигается экономия времени и повышается качество разработки.

Восстановление деталей может вестись по следующим ТП:

-подефектная технология, разработанная на каждый дефект

-маршрутная технология, разработанная на комплекс дефектов определенного сочетания, возникающих на деталях данного наименования

-групповая технология, разработанная на группу однотипных деталей определенного класса

При подефектной технологии комплектование партий деталей производится только по наименованию, без учета их однотипности и имеющихся дефектов. Прохождение деталей по цехам и участкам усложняется, продолжительность восстановления увеличивается. В связи с изложенным подефектная технология не нашла дальнейшее развитие в настоящее время.

При маршрутной технологии разрабатывается ТП на устранение определенного сочетания дефектов и рациональную последовательность выполнения технолог-х операций при кратчайшем маршруте прохождения деталей по цехам и участкам. Так как детали имеют разнообразные дефекты, устраняемые различными способами, то и сочетание дефектов не может быть охвачено одним маршрутом, с одним технологическим процессом. Т о, для каждого сочетания дефектов (каждого маршрута) необходим свой ТП. Количество маршрутов для данной детали должно быть минимальным, обычно 2, 3 маршрута. Применение маршрутной технологии целесообразно в крупном специализированном производстве.

При групповой технологии ТП разрабатывается для групп деталей, устранение дефектов которых производится одними и теми же способами с последующей механической обработкой, проводимой на однотипном оборудовании. Групповая технология основывается на классификации деталей, которая должна учитывать геометрическую форму, материал и термообработку деталей, износы и другие дефекты.

Выбор способа восстановления зависит от конструктивно - технологических особенностей и условий работы деталей, величины их износов, эксплуатационных свойств, способов, стоимости восстановления.