5. Гладкие калибры
5.1. Общие сведения
Виды гладких нерегулируемых предельных рабочих калибров для контроля отверстий и валов с номинальным диаметром от 1 до 500 мм и контрольных калибров для калибров-скоб установлены ГОСТ 24851-81 и приведены в табл. 6.
Таблица 6
Виды гладких калибров
Обозначение вида калибра |
Наименование вида калибра |
Калибры для вала |
|
ПР НЕ |
Калибр-скоба гладкий проходной Калибр-скоба гладкий непроходной |
Контрольные калибры для калибров-скоб |
|
К-ПР
К-НЕ
К-И
|
Калибр-пробка гладкий контрольный проходной для нового гладкого проходного калибра-скобы Калибр-пробка гладкий контрольный проходной для нового гладкого непроходного калибра-скобы Калибр-пробка гладкий контрольный для контроля износа гладкого проходного калибра-скобы |
Калибры для отверстий |
|
ПР НЕ |
Калибр-пробка гладкий проходной Калибр-пробка гладкий непроходной |
Расчёт гладких калибров сводится к определению исполнительных размеров измерительных поверхностей, ограничению отклонений их формы и назначению оптимальной шероховатости. В качестве исполнительного размера калибра-пробки берётся наибольший предельный его размер с отрицательным отклонением, равным допуску на изготовление калибра. А в качестве исполнительного размера скобы берётся наименьший предельный её размер с положительным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.
Формулы для определения исполнительных размеров гладких калибров и допуски приведены в ГОСТ 24853-81 (для размеров до 500 мм). Здесь же даны схемы расположения полей допусков калибров и контркалибров относительно поля допуска контролируемой детали. Методика расчёта гладких калибров для контроля отверстий и валов приведена в [2].
При расчёте исполнительных размеров калибров необходимо пользоваться следующими правилами округления:
— размеры рабочих калибров для контролируемых деталей квалитетов 6–14 и всех контрольных калибров следует округлять до величин, кратных 0,5 мкм, при этом допуск на калибры сохраняется;
— размеры, оканчивающиеся на 0,25 и 0,75, следует округлять до величин, кратных 0,5 в сторону сокращения производственного допуска контролируемой детали.
Числовые значения допусков формы калибров, как и допусков размеров, приняты по квалитетам ГОСТ 25346-82 (см. прилож.3). Под допуском формы гладкого калибра понимается разность между наибольшим и наименьшим действительными размерами калибра.
Параметр шероховатости поверхности калибра Rа — 10% от допуска на изготовление калибра, но не более 0,2 мкм при допусках контролируемых деталей 6–12 квалитетов.
5.2. Пример графического оформления
На листе формата А4 строится схема расположения полей допусков вала, ПР и НЕ калибров-скоб и контркалибров, а также схемы расположения полей допусков отверстия, ПР и НЕ калибров-пробок. На рис. 4 дан пример графического оформления указанных полей допусков в соответствии с расчётами по программе «Гладкие калибры» автоматизированной системы.
На формате А4 по всем требованиям ГОСТов и ЕСКД оформляется рабочий чертёж калибра-скобы или калибра-пробки (вставки или насадки к пробке).
Конструкция и основные размеры калибров-скоб определяются ГОСТ 14807-73 — 18369-73 и прилож. 5.
Конструкция и основные размеры калибров-пробок определяются ГОСТ 14807-69 — 14827-69 и прилож. 6, 7.
Технические требования на гладкие калибры-скобы и калибры-пробки назначаются по ГОСТ 2015-69.
Рис. 4. Пример графического оформления схемы расположения полей
допусков гладких калибров
Правила
маркировки гладких калибров оговорены
ГОСТ 2015-69. На нерабочей поверхности
калибра наносится номинальный размер
проверяемой детали, обозначение её поля
допуска, числовые величины предельных
отклонений проверяемой детали, обозначение
назначения калибра (например, ПР, НЕ,
К-Н и т.п.). У пробок с ручками маркировка
должна быть нанесена и на ручке. Для
нашего примера (см. рис. 4) на калибре-скобе
наносится 24u7
(если скоба односторонняя, двухпредельная,
назначение калибра опускается), на
калибре-пробке ПР — 24Н7(+0,021)ПР.
Правила указаний на чертежах о маркировании
приведены в
ГОСТ 2.314-68 ЕСКД. Выносная линия с точкой от места нанесения маркировки оканчивается за контуром детали знаком маркировки — окружностью диаметром
10…15 мм. Внутри знака указывается номер пункта в технических требованиях, в котором приведены указания о маркировании. Например: п.4. Пример формулировки пункта в технических требованиях чертежа:
маркировать: 24 Н7 (+0,021)ПР.