2.11Подачу коректуємо по формулі.
=
⋅
(16)
де -коефіціэнт1,5;
=0,20⋅1,5=0,3мм/об
Швидкість коректуємо по формулі.
(17)
де
=0,94(для
вуглецевої сталі);
=1,0(для
нормальної формі заточки інструмента);
=1,0(обробка
з охолодженням);
=1,0(Тф/Тн=1,0);
=0,8(станок
оброблювальної поверхні );
=1,0(матеріал
інструмента бістро ріжуча сталь);
=1,0(сверло
ГОСТ 10903-77);
v=21,6⋅0,94⋅1⋅1⋅0,8⋅1⋅1=16,2м/хв.
Коректуємо частоту обертання шпинделя розраховуємо по формулі;
(18)
Коректуємо подачу за паспортом верстата.
n=400об/хв
Визначаємо хвилинну подачу Sм по формулі;
Sм= ⋅ n=0,3⋅400=120мм/хв; (19)
Розгортання чорнове і напівчистове.
Подачу коректуємо по формулі;
. (20)
По карті 53 вибираємо:
= =0,94;
=1,0(для нормальної формі заточки інструмента);
=1,0(обробка з охолодженням);
=1,0(Тф/Тн=1,0);
=0,8(станок оброблювальної поверхні );
=1,0(матеріал інструмента бістро ріжуча сталь);
=0,84(для чорнового розгортання);
З урахуванням поправочних коефіцієнтів визначають значення подачі швидкості v, частоти обертання шпинделя і хвилинної подачі Sм для:
Розгортання чорнового
=1,0⋅0,94=0,94мм/об;
v=9,3⋅0,94⋅1,0⋅1,0⋅1,0⋅1,0⋅1,0⋅0,84=7,2м/хв;
об/хв;
(21)
Sм=0,94⋅167=156мм/об;
Розгортання напівчистове
=0,82⋅0,94=0,77мм/об;
v=13,0⋅0,94⋅1,0⋅1,0⋅1,0⋅1,0⋅1,0⋅1,0=12,2м/хв;
;
Sм=0,77⋅283=217мм/хв;
З
урахуванням паспортних даних верстата
фактичні режими різання
вибираємо:
=300об/хв.
=
м/хв;
Коригування табличних значень потужності різання і осьової сили
2.12 Перевірка вибраних режимів по потужності привода головного руху і допустимого зусилля подачі.
Згідно з паспортом верстата швидкість його двигуна Nд=4кВт, коефіцієнт корисної дії ɳ=0,81,допустима сила подачі Рст=15000 Н.
З усіх спроектованих переходів найбільша потужність різання відповідає розгортанню чорновому N=2,55 кВт.
Перевіряємо умову
N≤ Nд⋅ɳ (22)
Умова виконується
2,55≤3,24
Максимальна сила подачі необхідна для переходу свердління й становить Р = 5498 Н, що менше допустимого значення за станком. Отже, встановлені режими різання здійснені на даному верстаті.
2.13 Значення основного часу свердління.
Довжина робочого ходу визначаємо по формулі
(23)
де
-довжина
оброблювальної
поверхні;
-довжина
підвода інструмента;
-довжина
врізання інструмента;
-довжина
перебігу інструмента;
Останні
три значення визначаємо з пропозицій23.З
рахунком цих даних (L
)
становить:
25+5,5+5,5+5,5=41,5мм;
Основний час автоматичної роботи верстата визначають за формулами:
(24)
Для операцій:
свердлення
хв;
розгортання чорнового
;
розгортання полу чистове
;
2.14 Основний технологічний час операцій 030.
(25)
=0,29+0,17+0,12=0,58
хв
2.15 Розрахунок технологічної норми часу.
;
(26)
=1,5+2,53+5,50=9,53
хв
2.16 Додатковий час.
(27)
де
=18хв;
=0,82=1,22хв;
=0,23=0,6хв;
=0,13хв;
=1,22+1=2,22хв;
=0,18+2,22+0,13=2,53
хв
2.16.1 Визначити оперативний час.
; (28)
Таким чином:
=
+
+
+
(29)
Час на відпочинок:
;
(30)
де а-відсоток;
;
Час на обслуговування;
;
Таким чином;
=1,3+2,55+0,3+0,12=5,50 хв;