Добавил:

Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Ярославский Государственный Технический Университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

Технологическое оборудование отрасли. Рисунки.doc

Скачиваний:

Добавлен:

01.05.2025

Размер:

9.27 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 23 / 43 4 > Следующая >>>

Рекомендуемые окружные скорости турбинных мешалок

Вязкость, Па∙с	Окружная скорость, м/с
0,001...5	7...4,2
5...15	4,2... 3,4
15...25	3,4...2,3

Рис.2.6.8. Мешалки для перемешивания высоковязких сред:

а – шнековая; б – ленточная; в – спиральная

Рис.2.6.9. Импеллерная мешалка:

1 – центральная труба; 3 – лопасти статора;

2 – лопасти мешалки (ротора)

Рис.2.6.10. Способы крепления мешалок на валу:

а – с помощью стопорного винта; б – с помощью концевой гайки; в – с помощью полуколец

Рис.2.6.11. Кинематические схемы приводов мешалок

а – червячный редуктор;

б – цилиндрический редуктор;

в – конический редуктор;

г – планетарная передача

Рис.2.6.12. Стойка с электродвигателем:

1 – электродвигатель; 2 – редуктор; 3 – стойка; 4 – муфта; 5 – вал

Рис.2.6.13. Конструктивные схемы установки волов мешалок:

а – с концевым подшипником; б – с одним промежуточным подшипником;

1 – вал мешалки; 2 – подшипник; 3 – втулка; 4 – стойка

Рис.2.7.1. Сальниковое уплотнение:

1 – вал мешалки; 2 – нажимная втулка;

3 – сальниковая коробка;

4 – уплотнительный материал;

5 – кольцо металлическое;

6 – грундбукса; 7 – бобышка;

8 – крышка реактора

Рис.2.7.2. Сальниковое уплотнение, погруженное внутрь аппарата

Рис.2.7.3. Сальниковое уплотнение с охлаждением

Рис.2.7.4. Одинарное сальниковое уплотнение для автоклавов

Рис.2.7.5. Двойное сальниковое уплотнение:

1 – вал мешалки; 2 – гайка; 3 – верхний сальник; 4 – нижний сальник; 5 – сальниковая коробка; 6 – рубашка для охлаждения; 7 – грундбукса; 8 – крышка автоклава; 9 – набивка нижнего сальника; 10 – набивка верхнего сальника

Рис.2.7.6. Одинарное торцевое уплотнение

Рис. 2.7.7. Торцевое уплотнение типа ТД:

1 – вращающиеся кольца;

2 – неподвижные кольца; 3 – фланцы;

4 – основание; 5 – кольцо; 6 – рубашка;

7 – пружина; 8 – планки; 9 – крышка;

10 – фиксатор; 11 – винты; 12 – втулка

Рис. 2.7.8. Схема принудительной циркуляции жидкости в торцевом уплотнении:

1 – торцевое уплотнение;

2 – теплообменник; 3 – фильтр;

4 – пневмогидроаккумулятор; 5 – бачок;

6 – воронка; 7 – насос; I и II – вход и выход уплотняющей жидкости

Рис.2.7.9. Схема естественной циркуляции жидкости в торцевом уплотнении:

1 – торцевое уплотнение;

2 – теплообменник; 3 – фильтр;

4 – пневмогидроаккумулятор;

5 – бачок; 6 – воронка; I и II – вход и выход охлаждающей жидкости; III – азот;

IV и V – вход и выход уплотняющей жидкости

Рис.2.7.10. Бессальниковый привод мешалки

Рис.2.8.1. Реакционный котел:

1 – корпус; 2 – мешалка; 3 – рубашка; 4 – крышка

Рис.2.8.2. Клапанное сливное устройство реакционных котлов

Рис.2.8.3. Форполимеризатор стирола

Рис.2.8.4. Полимеризатор для производства стирольного каучука

Рис.2.8.5. Реактор для производства новолачных смол

Рис.2.8.6. Реактор для синтеза полипропилена

Рис.2.8.7. Реактор для синтеза сополимера этилена с пропиленом:

1 – мотор-редуктор; 2 – стойка; 3 – торцевое уплотнение; 4 – люк; 5 – крышка; 6 – штуцер; 7 – обечайка; 8 – рубашка; 9 – волнорез; 10 – опора; 11 – днище; 12 – вал; 13 – мешалка; 14 – гильза

Рис.2.8.8. Поликонденсатор для получения лавсана

Рис.2.8.9. Реактор-автоклав для полимеризации этилена

Рис.2.8.10. Реактор-автоклав с лопастной мешалкой

Рис.2.8.11. Разрез вала мешалки

Рис.2.8.12. Реактор-автоклав без перемешивающего устройства

Рис.2.8.13. Полимеризационная колонна

Рис.2.8.14. Многосекционная колона для синтеза новолачных смол непрерывным способом

Рис.2.8.15. Реактор полимеризации этилена в газовой фазе

Рис.2.8.16. Колонный полимеризатор для капролактама

Рис.2.8.17. Горизонтальный реактор для непрерывного синтеза полиэтилентерефталата

Рис.2.8.18. Реактор с вращающимся корпусом

Рис.2.8.19. Ленточный полимеризатор:

1 – барабан; 2 – лента; 3 – корпус; 4 – нож; 5 – компенсатор

Рис.2.8.20. Лента полимеризатора

Рис.2.8.21. Полимеризатор для синтеза бутилкаучука:

1 – корпус; 2 – центральная циркуляционная труба; 3 – трубки; 4 – осевой насос; 5 – форсунка; 6 – электродвигатель

Рис.2.8.22. Трубчатый полимеризатор: 1 – трубчатка; 2 – рубашка; 3 – калач

Рис.2.8.23. Центровка трубы в рубашке

Рис.2.8.24. Линзовое уплотнение:

1 – труба; 2 – калач; 3,4 – фланцы

на резьбе; 5 – уплотняющая линза

Рис.2.8.25. Узел отбора проб в трубчатом полимеризаторе

Рис.2.8.26. Реактор пленочного типа из двух концентрических цилиндров

Рис.2.8.27. Камерный реактор пленочного типа

Рис.2.9.1. Горизонтальный сборник с эллиптическими днищами

Рис.2.9.2. Шаровый резервуар

Рис.2.9.3. Мерник с коническим днищем

Рис.2.9.4. Штуцер с распределительным устройством – барботером

Таблица 2.9.1

Таблица штуцеров (см. рис.2.9.3)

Условные обозначения	Назначение штуцера	Dy, мм
А	Вход продукта	50
Б	Выход продукта	50
В	Воздушник	40
Г	Для мерного стекла	40

Рис.2.9.5. Установка аппаратов с площадками для обслуживания

Рис. 2.9.6. Теплообменник с неподвижной трубной решеткой

Рис. 2.9.7. Варианты крепления трубных решеток к кожуху аппарата

Рис. 2.9.8. Способы расположения в пространстве между трубным пучком и кожухом полос (а) и заглушенных труб (б)

Рис. 2.9.9. Двухходовой горизонтальный теплообменник с неподвижными решетками

Рис. 2.9.10. Трубный пучок с витыми трубами компании Kocli Heat Transfer

Рис. 2.9.11. Вертикальный кожухотрубчатый теплообменник с температурным компенсатором на кожухе

Рис. 2.9.12. Компенсаторы: а - однолинзовый;

б - сваренный из двух полулинз; в - двухлинзовый

Рис. 2.9.13. Компенсаторы

Рис. 2.9.14. Теплообменник с U-образными трубами

Рис. 2.9.15. Горизонтальный двухходовой конденсатор с плавающей головкой

Рис. 2.9.16. Двухходовый теплообменник типа П с плавающей головкой:

а - цельной; б -разрезной


Рис. 2.9.17. Вариант размещения плавающей головки в кожухе большего диаметра	Рис. 2.9.18. Вариант размещения крышки плавающей головки в кожухе меньшего диаметра

Таблица 2.9.1.

Зависимость шага тру6 от их диаметра

d_T. мм	16	20	25	38	57
t*. мм	21	26	32	48	70

Рис. 2.9.19. Схема размещения труб в трубной решетке: а - по вершинам равностороннего треугольника; б - по вершинам квадратов; в-по окружностям

Рис. 2.9.20. Варианты крепления труб в трубных решетках: а -развальцовка в двух канавках; б-развальцовка в одной канавке; в –развальцовка со сваркой; г, д - сварка; е -развальцовка в гладком отверстии с отбортовкой; ж - пайка; з – склеивание

Рис. 2.9.21. Варианты поперечных перегородок

Рис. 2.9.22. Продольные перегородки в многоходовых теплообменниках

Рис. . 2.9.23.Теплообменник со спиральной перегородкой

Рис. 2.9.24. Труба с кольцевыми канавками

Рис. 2.9.25. Трубы с оребрением

Рис. 2.9.26. Оребренная труба с насечкой наружной поверхности


Рис. 2.9.27. Трубы с турбулизирующими вставками	Рис. 2.9.28. Варианты внутреннего (а) и наружного (б) оребрения труб

Рис. 2.9.29. Трубный пучок с витыми трубами

Рис. 2.9.30. Теплообменник «труба в трубе»: а - вариант жесткого крепления труб; б - вариант крепления труб с компенсирующим устройством

Рис. 2.9.31. Трубы с ребрами: а - приварными из корыт; б - завальцованными; в - выдавленными, г - приварными шиповидными; д - накатанными винтовыми

Рисунок 2.9.32. Разборный двухпоточный теплообменник типа "труба в трубе"

Рисунок 2.9.33. Змеевиковый холодильник

Рис. 2.9.34. - Оросительный теплообменник.

Рис. 2.9.35. Аппараты воздушного охлаждения:

а — малопоточный; б — зигзагообразного типа; 1 — теплообменная секция; 2 — металлоконструкция; 3 — осевой вентилятор: 4 — электродвигатель

Тип привода
Прямой привод
Ременная передача
Редукторный привод

Рис.2.9.8. Ректификационная колонна с ситчатыми тарелками

Рис.2.9.9. Отделитель высокого давления

Рис.2.9.10. Отделитель высокого давления

Рис.2.9.12. Отделитель низкого давления

Рис.2.9.13. Отгонная колонна для дегазации латекса:

1 – колонна; 2 – куб; 3 – кольцо; 4 – диск; 5 – лоток

Рис.2.9.14. Противоточная колонна для дегазации латекса:

1 – глухая тарелка; 2 – царга;3 – ситчатая тарелка; 4 – корпус; 5 – лоток; 6 – опора

Рис.2.9.15. Схема фильтровальной установки с раздельным отбором фильтрата:

1 – барабанный вакуум-фильтр; 2,3 – сборники фильтрата и промывной жидкости;

4 – насосы для отбора жидкости; 5 – вакуум-насос; 6 – воздуходувка; 7 – расходная емкость для суспензии; 8 – насос для суспензии; 9 – приемник осадка

Рис.2.9.16. Фрагмент барабанного вакуум-фильтра

Рис.2.9.17. Фильтр для расплава капролактама

Рис.2.9.18. Металлокерамический фильтр

Рис. 2-1. Основные схемы роторов саморазгружающнхся сепараторов

Рис.2.9.19. Центрифуга с ножевой выгрузкой осадка

Рис.2.9.20. Сепараторы:

а – инерционный; б – центробежный (циклон); в – поверхностный;

1 – вход парожидкостной смеси; 2 – выход газа; 3 – выход жидкости; 4 – штуцеры для уровнемера

Рис.2.9.21. Пневматическая труба-сушилка с винтовой вставкой:

1 – сушилка; 2 – бункер и питающий шнек; 3 – циклон; 4 – конденсатор; 5 – сепаратор; 6 – теплообменник; 7 – вентилятор;

А – влажный материал; Б – сухой продукт; В – хладагент; Г – конденсат; Д – пар; Е – азот

Рис.2.9.22. Ленточная сушилка

Рис.2.9.23. Вибросушилка:

1 – смотровые окна; 2 – желоб; 3 – вибратор с электродвигателем; 4 – выгружные люки; 5 – газораспределительная решетка; 6 – рама; 7 – пружины; 8 – амортизаторы; 9 – сливная перегородка; А – влажный материал; Б, Г – теплоноситель; В – сухой материал

Рис.2.9.24. Распылительная сушилка:

1 – корпус; 2 – распылитель (форсунки); 3 – гребковый механизм; 4 – дверца

Рис.2.9.25. Экстрактор

Рис.2.9.26. Центробежный экстрактор:

1 – корпус; 2 – пакет тарелок; 3 – пространство для твердых частиц; ,5 – грейферы; 6 – камера смешения; 7 – центральная труба; А – исходная смесь; Б – смесь после экстракции (тяжелая фракция); В – легкая фаза (экстракт);

Г – экстрагент

Рис.2.9.27. Роторно-дисковый экстрактор:

1 – корпус; 2 – кольцевые перегородки;

3 – ротор; 4,5 – отстойные зоны;

А – исходная раствор (тяжелая фракция);

Б – экстрагент (легкая фракция);

В – экстракт; Г – рафинат

Таблица 2.9.2

Выбор экстракторов по числам теоретических ступеней рабочей высоты

Экстракторы	Число теоретических ступеней на 1 м рабочей высоты
Роторно-дисковые	0,5...1,0
Пульсационные	1,0...3,0
Тарельчатые насадочные	0,3...2,0
Вибрационные	0,5...3,0