Опоры трубопроводов

Опоры трубопроводов бывают свободные, направляющие и неподвижные, которые часто называют «мертвыми».

Свободные опоры не ограничивают перемещения трубопровода в осевом и поперечном направлениях, поэтому, когда это бывает необходимо, устанавливаются направляющие опоры, позволяющие перемещаться трубопроводу только в осевом направлении.

Неподвижные опоры устанавливаются в тех местах, где необходимо закрепить трубопровод в определенном положении. Такие закрепления делаются в местах ответвлений, между компенсаторами, перед присоединением к оборудованию, у резервуаров и т.д.

Рассчитываются свободные опоры по вертикальной и горизонтальной нагрузкам.

Q=1,5∙q∙ℓ, где

Q – вертикальная нагрузка на опору;

q – масса единицы длины трубопровода и приходящаяся на эту длину масса арматуры, изоляции и воды в трубе;

ℓ - расстояние между опорами трубопровода.

Горизонтальная нагрузка для скользящих опор:

N = 1,5∙q∙ℓ∙µ_с, где

µ_с – коэффициент трения скольжения

Конструкции и размеры неподвижных опор чрезвычайно разнообразны и определяются способом прокладки трубопровода и величиной силы, действующей на опору. Усилие, действующее на неподвижные опоры, зависит от вида компенсирующих устройств и размещения опор. Для наиболее распространенных случаев усилие на неподвижную опору определяется по следующим формулам:

1) при неуравновешенных сальниковых компенсаторах

N = 1,25∙P∙F_m, где

P - максимальное давление в трубопроводе при испытании;

F_m – площадь живого поперечного сечения трубы;

2) при самокомпенсации и гнутых компенсаторах

N = 0,25∙P∙F_m

3) при линзовых компенсаторах

N = P∙F_л, где

F_л – наибольшая площадь диска линзы;

4) при отсутствии компенсирующих устройств

N = , где

F_o - площадь поперечного сечения стенок трубы.

Эксплуатация трубопроводов

Диаметры трубопроводов должны обеспечивать максимально допустимую перекачку нефтепродуктов с учетом выполнения норм погрузки и выгрузки транспортных средств.

Все технологические трубопроводы нефтебаз должны быть отградуированы. Арматура и устройства технологических трубопроводов должны быть легкодоступными для обслуживания и ремонта.

На пересечениях с внутрибазовыми железнодорожными путями, автомобильными дорогами и проездами подземные трубопроводы должны быть заложены в футляры из стальных труб, диаметр которых на 100-200 мм больше наружных диаметров прокладываемых в них трубопроводов, а концы труб футляров должны выступать на 2 м в каждую сторону от крайнего рельса или края проезжей части автодороги. Концы футляра необходимо уплотнить и залить битумом. На участках трубопроводов, заключенных в защитные футляры, должно быть минимальное число сварных стыков, проверенных физическими методами контроля.

Для защиты подземных металлических сооружений от коррозии должна предусматриваться электрохимическая защита.

Надежная безаварийная работа трубопроводов и безопасность их эксплуатации обеспечиваются постоянным наблюдением за состоянием трубопроводов, их арматуры и деталей; своевременным ремонтом в объеме, определенном при осмотре и ревизии; обновлением всех элементов трубопровода по мере износа и структурного изменения металла.

На технологические трубопроводы, транспортирующие легковоспламеняющиеся жидкости, должны быть составлены паспорта. По остальным технологическим трубопроводам сведения об осмотрах, ревизиях и ремонтах отражаются в журнале технических осмотров.

В период эксплуатации все технологические трубопроводы должны подвергаться тщательному осмотру ответственными за их безопасную эксплуатацию. Срок осмотра в зависимости от местных условий устанавливается главным инженером предприятия, но не реже одного раза в год.

Осмотр трубопроводов, подверженных вибрации, а также фундаментов под опоры и эстакады для этих трубопроводов проводятся не реже одного раза в квартал. Выявленные при этом дефекты должны быть немедленно устранены.

При наружном осмотре технологических трубопроводов необходимо проверять: состояние сварных швов, фланцевых соединений, включая крепеж; герметичность всех соединений; состояние опорных конструкций, их фундаментов, подвесок, правильность работы подвижных опор; состояние и работу компенсирующих устройств; состояние дренажных систем и устройств, арматуры.

Надежность работы технологических трубопроводов проверяют гидравлическими испытаниями на плотность не реже одного раза в три года.

Все технологические трубопроводы подлежат испытанию на прочность и плотность после монтажа, ремонта, связанного со сваркой, после консервации или простоя более одного года. Кроме того проводятся периодические испытания: для наземных трубопроводов – один раз в два года, для подземных – один раз в год.

Трубопроводы, предназначенные для светлых нефтепродуктов, должны быть заполнены нефтепродуктом от насосной станции до резервуаров.

Трубопроводы, предназначенные для вязких застывающих нефтепродуктов, в период подготовки к зиме должны быть освобождены от нефтепродукта освобождаться после каждой перекачки в зимний период.