25.Подвод тепла с помощью змеевика и трубчатого пучка, встроенного в куб колонны

При подводе тепла в низ колонны кипятильником осуществляют дополнительный подогрев кубового продукта в выносном кипятильнике с паровым пространством (рибойлере), где он частично испаряется. Образовавшиеся пары возвращают под нижнюю тарелку колонны. Характерной особенностью этого способа является наличие в кипятильнике постоянного уровня жидкости и парового пространства над этой жидкостью. По своему разделительному действию кипятильник эквивалентен одной теоретической тарелке. Этот способ подвода тепла в низ колонны наиболее широко применяется на установках фракционирования попутных нефтяных и нефтезаводских газов, при стабилизации и отбензинивании нефтей, стабилизации бензинов прямой перегонки и вторичных процессов нефтепереработки.

При подводе тепла в низ колонны трубчатой печью (рис.0 д) часть кубового продукта прокачивается через трубчатую печь, и подогретая парожидкостная смесь (горячая струя) вновь поступает в низ колонны. Этот способ применяют при необходимости обеспечения сравнительно высокой температуры низа колонны, когда применение обычных теплоносителей (водяной пар и др.) невозможно или нецеле­сообразно (например, в колоннах отбензинивания нефти).

26.Классификация нефтей. Классификация по плотности. Химическая классификация. Технологическая классификации

27.Коррозия металлов и борьба с ней. Антикоррозийные покрытия. Разновидность трубопроводов, применяемых на технологических установках. Сортамент труб.

Коррозия металлов - это процесс их разрушения вследствие химического и электрохимического взаимодействия с внешней (коррозионной) средой. В результате коррозии ежегодно теряется в мире до 10 % годовой выплавки новой стали. Потери от коррозии (на воспроизводство и замену вышедших из строя конструкций и оборудования) исчисляются колоссальными суммами, вследствие чего применяются всевозможные средства и методы борьбы с коррозией металлов. В зависимости от характера коррозионного процесса различают химическую и электрохимическую коррозию металлов. При химической коррозии металл разрушается в агрессивных средах вследствие непосредственного соединения металла с агрессивными химическими агентами (например, железо окисляется). При электрохимической коррозии разрушение металлов происходит вследствие их растворения в жидкой среде, являющейся электролитом, и заключается в образовании на их поверхности множества микрогальванических элементов. Наиболее распространенными являются два катодных процесса: 1) разряд водородных ионов по реакции: 2) восстановление растворенного кислорода: Эти процессы называются соответственно водородной и кислородной деполяризацией. Анодный и катодный процессы с некоторой вероятностью и в определенной последовательности протекают в любых точках металлической поверхности, где катионы и электроны могут взаимодействовать с компонентами коррозионной среды. В железоуглеродистых сплавах анодом является феррит, а катодом цементит или неметаллические включения. Вторичными реакциями коррозии железа является взаимодействие катионов железа с ионами гидроксила ОН^- с образованием нерастворимого в воде гидрооксида железа по реакциям: Со временем гидрат оксида железа переходит в соединение nFe2O3mH2O, называемое ржавчиной. Коррозия металлов может быть местная, при разрушении поверхности в определенных участках, и равномерная, когда металл разрушается по всей поверхности, а также межкристаллитная, когда разрушение происходит по границам зерен металла. Существует несколько методов антикоррозионной защиты металлов. По механизму действия все методы антикоррозионной защиты можно разделить на две основные группы: электрохимические, оказывающие влияние на потенциал металла или его критические значения, и механические, изолирующие металл от воздействия окружающей среды созданием защитной пленки и покрытий. К основным методам антикоррозионной защиты относятся легирование металлов, термообработка, ингибирование окружающей среды, деаэрация среды, водоподготовка, защитные покрытия, создание микроклимата и защитной атмосферы. Способы антикоррозионной защиты указываются в рабочих чертежах конструкций, в СНиП, технических условиях (ТУ). Простейшим и эффективным способом защиты металлических конструкций от коррозии является покрытие их поверхностей различными красками, лаками, эмалями.

Магистральные трубопроводы — трубопроводы и отводы от них диаметром до 1420 мм включительно с избыточным давлением среды свыше 1,2 МПа (12 кгс/см2) до 10 МПа (100 кгс/см2), предназначенные для транспортирования углеводородов от места производства к месту потребления. Магистральные трубопроводы транспортируют:

1. нефть и нефтепродукты (включая стабильный конденсат и стабильный бензин), природный газ, нефтяной и искусственный углеводородный газ из районов их добычи, производства или хранения до мест потребления. При этом к стабильному конденсату и бензину следует относить углеводороды (и их смеси), имеющие упругость насыщенных паров менее 0,2 МПа (2 кгс/см2) при температуре плюс 20°С;

2. сжиженный углеводородный газ фракций С3 и С4 и их смеси, нестабильный бензин и конденсат нефтяного газа и другие сжиженные углеводороды из районов их добычи или производства до места потребления;

3. товарную продукцию в пределах компрессорных и нефтеперекачивающих станций, станций подземного хранения газа, дожимных компрессорных станций, газораспределительных станций и узлов замера расхода газа;

4. импульсный, топливный и пусковой газ для компрессорных станций, станций подземного хранения газа, газораспределительных станций и узлов замера расхода газ, а также для пунктов редуцирования газа.

Сортамент (от фр. assortiment – выбор, сортировать, подбирать) – означает состав продукции, в нашем случае – труб, вернее металлопроката, по размерам, профилю, маркам.

Наиболее широкое использование для технологических трубопроводов нашли трубы из углеродистых и легированных сталей, так как по сравнению с трубами из других материалов они более прочны и термически устойчивы.

Трубы из углеродистой стали применяют в технологических трубопроводах для транспортирования неагрессивных, малоагрессивных и среднеагрессивных продуктов при температуре не более 450° С. Трубы из легированных и высоколегированных сталей используют для транспортирования агрессивных продуктов при любой температуре, а также среднеагрессивных продуктов при температуре выше 450° С.

Сортамент, регламентированный ГОСТ на стальные трубы, включает трубы диаметром от 1 до 1620 мм с толщиной стенок от десятых долей до 75 мм.

По способу изготовления стальные трубы разделяются на сварные и бесшовные.

Бесшовные трубы являются наиболее качественными, поэтому их используют преимущественно для трубопроводов ответственного назначения, работающих под средним и высоким давлением.

Сварные трубы применяют для трубопроводов, работающих под низким и средним давлением; их широко используют особенно для трубопроводов с условным проходом свыше 400 мм.

Основные характеристики стальных труб приведены в табл.3.

Отступления от размеров при изготовлении труб по толщине стенки и по наружному диаметру ограничены ГОСТом (табл. 4).

Для бесшовных труб овальность и разностенность не должны превышать допускаемого отклонения соответственно по диаметру и толщине стенки.

* Трубы по ГОСТ 10704—63 до ввода нового оборудования выпускают диаметром до 1420 мм.

**Трубы по ГОСТ 8732—58 для технологических трубопроводов применяют диаметром до 426 мм.

Бесшовные горячекатаные, холоднотянутые и холоднокатаные трубы выпускают также по ГОСТ 9567—60 с повышенной точностью по наружному диаметру. Такие трубы получили название прецизионных.

ГОСТ 10704 — 63 на электросварные трубы предусматривает возможность поставки труб с калиброванными торцами с наружным диаметром 426 мм и более.

Установлены три класса точности калибровки торцов труб: высокая, повышенная и обычная с допускаемыми отклонениями по наружному диаметру калиброванных торцов труб в пределах:

от ±1,5 мм до ±3,5 мм для труб с наружным диаметром от 426 до 720 мм,

от ±5 мм до ±7,5 мм для труб с наружным диаметром более 1220 мм.