РЕФЕРАТ
Расчетно-пояснительная записка содержит 31 страниц, 7 рисунков, 1 таблицу, 3 источника.
Тема данной курсовой работы – подбор оборудования при разработке технологического процесса производства листа 60х3000 мм.
В ходе курсовой работы были рассмотрены станы горячей прокатки листа различных типов. Для производства листа 60х3000 выбран стан 3600.и приведено его оборудование.
Графическая часть курсовой работы содержит план расположения оборудования прокатного стана и графики загрузки его клетей.
Выбрана заготовка для производства листа, проведен расчет годовой производительности стана, энергосиловых параметров, проведена оптимизация технологических режимов прокатки с использованием ЭВМ.
ПРОКАТНЫЙ СТАН, КЛЕТЬ, ОТНОСИТЕЛЬНОЕ ОБЖАТИЕ, ТОЛСТОЛИСТОВОЙ СТАН, ЭНЕРГОСИЛОВЫЕ ПАРАМЕТРЫ, ДЛИНА ОЧАГА ДЕФОРМАЦИИ, СЛЯБ, РАБОЧИЙ ВАЛОК, РОЛЬГАНГ.
СОДЕРЖАНИЕ
стр.
Введение 5
1 Станы горячей прокатки 6
1.1 Широкополосные станы. Непрерывный широкополосный стан 2000 7
1.2 Толстолистовые станы 9
1.2.1 Толстолистовой стан 2800 9
1.2.2 Толстолистовой стан 3000 10
2 Толстолистовой стан 3600 12
3 Специальная часть 19
3.1 Расчет энергосиловых параметров процесса горячей прокатки. Математическое обеспечение 19
3.2 Определение технологических режимов прокатки листа 50х2600 20
3.3 Расчет производительности стана 27
4 Рекомендации по совершенствованию технологии прокатки 28
Заключение 29
Перечень ссылок 30
Введение
Основная часть получаемой стали проходит через прокатные цеха и лишь незначительное количество через литейные и кузнечные цеха. Поэтому развитию прокатного производства уделяется большое внимание.
Курс «Технологические линии и комплексы металлургических цехов» является специальной дисциплиной, которая формирует у студентов профессиональные знания в области теории и технологии непрерывных металлургических линий и агрегатов.
В результате выполнения курсовой работы должны быть выполнены следующие разделы:
осуществить выбор по заданной производительности и размерам поперечного сечения листового проката стана горячей листовой прокатки, из существующих конструкций;
разработать и описать технологические процессы в целом по участкам (агрегатам) и по отдельным операциям с проработкой вопросов непрерывности технологии;
произвести расчет распределения обжатий по проходам в клетях прокатного стана;
выполнять расчеты усилий прокатки в каждой клети прокатного стана и мощности электроприводов;
определить годовую производительность стана;
выполнить автоматизированную оптимизацию технологических режимов обжатий.
В ходе выполнения курсовой работы закрепляются и расширяются знания, полученные при изучении курса «ТЛКМЦ», появляются навыки в выборе производственного оборудования, расчетах технологических режимов обжатий и энергосиловых параметров прокатки, использовании при расчетах электронно-вычислительной техники.
1 Станы горячей прокатки
Способом горячей прокатки получают широкие полосы (листы) минимальной толщиной 1...1,2 мм (в исключительных случаях 0,8...0,9 мм) и максимальной толщиной 120...200 мм (в некоторых случаях плиты толщиной до 400 мм) и шириной от 500...600 мм до 4600...5000 мм. По толщине полосы (листы) разделяют на две группы: толстые – толщиной 4 мм и выше и тонкие – толщиной менее 4 мм. Но деление листов на толстые и тонкие условно; например, на современном непрерывном стане прокатывают как широкие тонкие, так и широкие толстые полосы, поэтому его называют не толсто- или тонколистовым, а широкополосовым станом.[Error: Reference source not found]
С целью повышения качества готовой продукции полосы прокатывают не из слитков, а из слябов массой до 3 – 45 т, получаемых со слябинга или блюминга-слябинга, либо с машин непрерывного литья слябов. Особо толстые (100 – 400 мм) и широкие (3000 – 5000 мм) листы прокатывают из крупных слитков массой 50 – 100 т на специализированных толстолистовых станах.
Основным параметром листового и полосового станов является длина бочки валков рабочей клети (в непрерывных станах последней клети), изменяющаяся от 50 – 100 мм (у многовалковых ленточных станов) до 5000–5500 мм (у толстолистовых станов).
Для производства листовой горячекатаной стали применяют следующие основные типы листовых станов горячей прокатки: 1) непрерывные широкополосовые с длиной бочки валков от 1420 – 1450 до 2285 – 2500 мм (с двумя группами клетей – последовательной черновой и непрерывной чистовой), это самые высокоскоростные (до 20 – 30 м/с) и высокопроизводительные (до 3,5 – 6 млн. т/год) станы для производства горячекатаной листовой продукции в рулонах; 2) одно- и двухклетевые реверсивные толстолистовые станы с длиной бочки валков от 2000 – 2300 до 5000 мм и более (с вертикальной клетью впереди горизонтальных клетей или без нее) для прокатки толстых листов мерной длины, иногда на этих станах прокатывают из слитков, кроме листов, и слябы. Такие станы называются комбинированными толстолистовыми станами; 3) полунепрерывные широкополосовые с длиной бочки валков в чистовой группе клетей от 800 – 1200 до 2700 – 3050 мм, чаще всего 1700 – 2000 мм (с одной - двумя реверсивными черновыми клетями и непрерывной черновой группой клетей). Эти станы менее производительны (до 2 – 2,5 млн. т/год), чем непрерывные. Скорость прокатки достигает 10 — 20 м/с. На этих станах получают как полосовую продукцию в рулонах, так и листовую мерной длины. [Error: Reference source not found]
Кроме основных типов листопрокатных станов, в практике листопрокатного производства существуют реверсивные четырехвалковые станы и планетарные станы для горячей прокатки тонких полос толщиной 1 – 4 мм и шириной до 1000 мм.
Для горячей прокатки тонких полос из электротехнических сталей (динамной и трансформаторной), содержащих 2 – 3,5% Si, применяют реверсивные четырехвалковые станы с моталками в печах (температура в печи около 1000°С).