Вібраційні конвеєра

Використовують для переміщення будь-яких насипних вантажів.

Транспортування може поєднуватися з розподілом матеріалу по крупності, обезпилювання, обезводненням та сушкою. На рудникових кар’єрах їх використовують у якості живильників завантажувальних пристроїв.

Принцип дії заснований на зворотньо-наступальному русі робочого органу, амплітуда коливань якого складає 3 мм., а частота 700 коливань/хв. За рахунок отриманого прискорення матеріал переміщується по робочому органу.

Розподіляються за типом та кількості приводів, режиму роботи, устрою динамічної системи, кількості коливальних мас, куту нахилу та устрою вантажонесучого органу.

У залежності від типу привода (вібратора) бувають:

- ексцентрикові;

- інерційні;

- електромагнітні;

- поршневі.

За кількістю приводів поділяються на:

• одно приводні;

• багато приводні;

Режим роботи буває:

• дорезонансний;

• зорезонансний.

За устроєм динамічної системи бувають:

• неврівноважені;

• врівноважені;

• віброізольовані.

За кількістю коливальних мас бувають:

• одномасові;

• багатомасові.

Бувають горизонтальні та вертикальні.

Вантажонесучий орган виконується у вигляді відкритого, закритого жолоба або труби.

Працездатність до 2600 м /год., ширина 2 м.; довжина 5 м.

Конвеєрні потяги

Представляють собою відрізок конвеєра або декількох скріплених теліжок, які переміщуються за направляючими за допомогою розташованих уздовж траси проміжних приводів.

Основні елементи: рухомий склад потяга довжиною від декількох десятків до сотень метрів, приводи шляху, стрілочні переводи, перевантажувальні пристрої, розвантажувальні станції, а також системи енергоживлення та керування.

Рухомий склад вміщує у себе ходову частину з несучим полотном. Потяг може зміщуватися як у горизонтальній так і у вертикальній площині. Несуче полотно може бути виконане із метану або конвеєрної стрічки.

Привод може бути:

• рейково-зубчастим;

• фрикційним;

• електромагнітним; та ін.

Працездатність 800 т/год.; ширина 2 м.; довжина 840 м. ухил .

Системи автоматизації

Автоматизація конвеєрного транспорту передбачає централізоване управління процесами пуску-зупину конвеєра, автоматичний контроль за станом його окремих вузлів, регулювання приводу конвеєра і автоматичне його відключення при аварійних ситуаціях і відхиленні технологічних параметрів від заданих значень.

Система централізованого управління передбачає автоматичний запуск конвеєрної лінії в напрямі, зворотному руху вантажопотоку. Кожен подальший конвеєр, починаючи від головного, включається автоматично тільки після досягнення попереднім конвеєром номінальної швидкості руху стрічки.

Окремі конвеєри лінії зупиняються по потоку. При аварійній зупинці одного з конвеєрів негайно припиняють роботу всі попередні. Після відключення схема управління повертається у вихідне положення і готова до подальшого запуску.

Автоматичне аварійне відключення конвеєрів здійснюється при зникненні живлячої напруги, спрацьовуванні апаратури управління приводом конвеєра, зниженні швидкості конвеєра до 75 % номінальної, подовжньому або поперечному розривах стрічки, її пробуксовки, тривалому пуску, перегріві підшипників приводних і натяжних барабанів і масла в редукторах, порушеннях у системі циркуляції масла, сході стрічки, досягненні натяжним пристроєм крайнього положення, несправності ланцюгів управління, контролю і звукової сигналізації, спрацьовуванні пов'язаного із захисним тросом кінцевого вимикача, заштибовки місць перевантаження, попаданні на стрічку металевих предметів і тому подібне.

Для здійснення автоматизації роботи конвеєрних ліній застосовують різні засоби контролю і захисту. Контроль швидкості стрічки можна проводити за допомогою реле РС-67 в комплекті з датчиком УПДС-2, який приводиться в рух, що контактує з холостою гілкою конвеєра притискним роликом. Контроль аварійного сходу конвеєрної стрічки убік здійснюють датчиком КСЛ-2.

Профілактичний контроль стану тросів рухомої гумотросової стрічки, а також визначення точного місця, ступені і характеру пошкодження у нерухомої стрічці здійснюють за допомогою пристрою УКЦТ-1, яка працює за принципом безперервної магнітної дефектоскопії. Для аварійної зупинки конвеєра з будь-якої точки траси застосовують кабель-тросовий вимикач КТВ-2, принцип дії якого заснований на управлінні контактом постійним магнітом.

Наявність металу в потоці гірничої маси визначають металошукачем МП-1ТМ. Для контролю заштибовки місць перевантаження з конвеєра на конвеєр, а також верхнього рівня матеріалу, що транспортується в проміжних ємкостях, які встановлюються в місцях перевантаження, є датчик заштибовки ДЗШ-2.