1 Знакомство с предприятием

1.1 Общие сведения о предприятии

ОАО "Металлургический комбинат "Азовсталь" - это современное высокотехнологичное предприятие, производящее широкий спектор металлопродукции: слябы , сортовой и фасонный прокат , рельсы железнодорожные , рельсовые скрепления , квадратную заготовку , толстый лист ,продукцию из металлургических шлаков.

Производственные мощи Комбината позволяют производить в год более 5,5 млн. тонн чугуна , более 6,4 млн. тонн стали , в том числе конвертерной 4,4 млн.тонн , более 4,4 млн. тонн проката. Проектные мощности по производству рельсовых скреплений составляют 285 тыс. тонн в год , помольных шаров - 170 тыс.тонн в год.

"Азовсталь" - владеет технологиями выплавки более чем 200 марок стали по отечественным и зарубежным стандартом , из которых производятся товарный прокат , слябы и квадрат. Сталь , производимая на этом Комбинате , востребована в судо-и мостостроении , тяжелом ,энергетическом и специальном машиностроении , для изготовления труб большого диаметра при строительстве магистральных газо- и газовые буровые вышки , сооруженные из метало конструкций "Азовстали" работают во многих уголках планеты.

"Азовсталь" - всемирно известный бренд. Высокое качество нашей продукции подтверждено многими международными сертификатами , что позволяет комбинату успешно работать на рынке металлов и экспортировать продукцию в более чем 70 стран мира ,постоянно развивая партнёрские связи и основывая новые рынки.

На "Азовстали" большое внимание уделяется развитию производства и совершенствованию действующих , разработке и внедрению новых видов продукции ,расширению экспортного потенциала.

Комбинат , уделяет большое значение средствам современного контроля и применяет различные методы определения качественных характеристик металлопроката , состояния металла , оборудования ,производственных агрегатов и механических свойств металлопроката посредствам неразрушающего контроля с применением ультразвуковых ренгено-гаммаграфических , магнитопорошковых , вихретоковых , капиллярных методов дифектоскопии и ультрозвуковой толщинометрии.

"Азовсталь" - предприятие с полным замкнутым металлургическим циклом , включающее доменное , сталеплавильное и прокатное производство.

Комбинат имеет развитую транспортную систему и собственный морской порт. Помимо цехов основного производства комбинат располагает развитой ремонтной базой.

Комбинат ежегодно инвестирует десятки миллионов долларов в техническое

переоснащение производства , обеспечивающее качество продукции и различные экологические проблемы.

1.1.1 Краткая история предприятия, его роль в хозяйстве города и страны

Летом 1930 года началось строительство завода. И уже 12 августа 1933 года дала первый чугун доменная печь № 1. В том же году пущен первый сталеплавильный агрегат — мартеновская печь № 1.

В 1948—1953 годах выстроили комплекс прокатных цехов, ориентированных на производство рельсов и больших фасонных профилей проката. «Азовсталь» стал предприятием с полным металлургическим циклом.

Вторая очередь развития комбината началась с вводом толстолистового стана 3600 (1973 год). В 1977 году запущен кислородно-конвертерный цех, в 1981 году — электросталеплавильный цех.

С 2006 года «Азовсталь» является один из активов Группы Метинвест, которая осуществляет стратегическое управление горно-металлургическим бизнесом Группы СКМ.

1.1.2 Продукция , выпускаемая предприятием

Заготовка для дальнейшего передела:

Квадратная горячекатаная для дальнейшего передела.

Прямоугольная непрерывнолитая (слябы).

Прокат листовой, сертифицированный классификационными обществами, изготавливаемый по зарубежным стандартам:

-для электросварных труб;

-для судостроения;

-для котлов и сосудов, работающих под давлением;

-для мостостроения;

-повышенной прочности;

-из конструкционной качественной стали.

Прокат сортовой и фасонный:

-сталь круглая горячекатаная для стержневых мельниц;

-рельсы железнодорожные;

-рельсовые скрепления;

-уголки, балки, швеллеры;

-профили специального назначения для крепи горных выработок, -строительства, машиностроения;

-шары для мельниц.

Литейное производство:

Специализация литейного производства предприятия: производство ремонтного литья и сменного оборудования из чугуна.

Используемые способы литья:

Чугун

Сталь

Цветное литье

В песчано-глинистую форму

+

+

+

В кокиль

-

+

+

1.2 Изучение работы механического цеха (предприятия)

1.2.1 Место и роль в структуре предприятия , выпускаемая продукция

Цех РМЦ-1 занимает важное место в структуре предприятия . Цех осуществляет ремонт металлургических и транспортных машин и их элементов обеспечивающие выполнение технологических процессов для производства продукции непосредственно в цеху производится изготовления широкой номенклатуры общихмашиностроительных деталей таких как : валы , оси , валики , втулки , шкивы , плиты , фланцы , элементы креплений , зубчатые колёса , цилиндрические с прямым , косым и шевронным зубом и т.д.

А так же ремонт отдельных ответственных дорогостоящих и массивных деталей: валков и клетей прокатных станов , колесных пар.

Цех РМЦ-1 играет большую роль в структуре предприятия хотя и является вспомогательным. Он обеспечивает бесперебойную и слаженную работу основных цехов предприятия и выпуск необходимых объёмов качественной продукции.

1.2.2 Структура цеха.

2.1 Методы получения заготовок

Виды заготовок:

- прокат;

- литьё;

- поковка;

- вырезка из листа.

Литьё получаем от фасонно-литейного цеха , либо со стороны от заказчика (стальное , чугунное , цветное ( алюминий , бронза , латынь ))

Чёрное - чугун , сталь.

Поковка из кузнечно-пресового цеха РМЦ-2.

Прокат собственного производства поставляет толстолистовой цех (листы) и крупного сорта рельсобалочный цех (круг)

Другие материалы - со стороны ОСХ (прокат , центробежное литью).

2.2 Процессы механической обработки

Методы получения заготовок:

- прокат;

- литьё;

- поковка;

- вырезка из листа.

Шлифовальные станки подразделяют на станки для круглого шлифования , плоского, для доводочного и притирочного шлифования. На этих станках можно производить затачивание инструмента , шлифование шеек распределительных коленчатых валов и для колец шарикоподшипников. Можно обрабатывать заготовки с конической поверхностью , цилиндрического и фасонную , а также короткие конические поверхности.

2.3 Нормирование операций механической обработки

Норма труда определяет величину и структуру затрат рабочего времени, необходимых для выполнения данной работы, и является эталоном, с которым сравниваются фактические затраты времени в целях установления их рациональности. При нормировании труда рабочих и служащих применяются следующие виды норм труда: нормы времени, нормы выработки, обслуживания, численности, управляемости, нормированные задания. Поскольку всеобщим измерителем труда служит рабочее время, все нормы труда являются производными от нормы времени.

Норма времени — это количество рабочего времени, необходимое для выполнения единицы определенной работы (операции) одним рабочим или группой рабочих соответствующей численности и квалификации в наиболее рациональных для данного предприятия организационных, технических и хозяйственных условиях с учетом передового производственного опыта. Норма времени исчисляется в человеко-часах, человеко-минутах или человеко-секундах. Чтобы установить норму времени, необходимо выяснить состав затрат рабочего времени и конкретные их величины для выполнения данной работы. В зависимости от характера отдельных элементов затрат времени изменяется методика нормирования каждого из них. Подготовительно-заключительное время, например, устанавливается на партию одинаковых изделий или в целом на все задание. Величина его не зависит от размера партии деталей, а зависит от типа и особенностей организации производства и труда, а также от характера работы. В условиях единичного и мелкосерийного производства подготовительно-заключительную работу выполняет сам рабочий. В массовом производстве многие из этих работ выполняют специальные рабочие (наладка оборудования и др.). Необходимая величина подготовительно-заключительного времени определяется на основе данных фотографии рабочего времени и нормативов времени. Основное и вспомогательное время для всех процессов, кроме ручных, устанавливается раздельно. Основное время зависит от объема выполняемой работы и от режимов применяемого оборудования. Оно может быть сокращено за счет совмещения приемов работы, использования многоместных приспособлений, групповой обработки деталей и т.п.

Состав работ по обслуживанию рабочего места и необходимые затраты времени на их выполнение зависят от типа и организации производства, характера выполняемой работы, вида оборудования и т.д. Часть этих работ может выполняться в течение машинно-автоматического времени (смазка и чистка оборудования, сметание стружки), а другая — передана рабочим по обслуживанию производства. Время на обслуживание рабочего места определяется по нормативам или по данным фотографии рабочего времени. Величина времени на отдых зависит от многих факторов, определяющих утомляемость рабочего: физических усилий, темпа работы, вибрации рабочего места, рабочей позы и др. Время на отдых определяется в процентах от оперативного времени. Время на личные надобности устанавливается в минутах на смену или в размере 2% от величины оперативного времени и входит в состав нормы времени.

Все затраты рабочего времени (кроме подготовительно-заключительного) устанавливаются на операцию или на единицу (штуку) изделия и в сумме составляют норму штучного времени (Тшт). Следовательно, норма времени состоит из двух основных частей: нормы подготовительно-заключительного времени и нормы штучного времени. На предприятиях часто необходимо знать полные затраты времени на производство продукции или выполнение операции, т.е. калькуляцию всех затрат. С этой целью определяют штучно-

калькуляционное, время, в которое кроме штучного входит часть подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на единицу продукции. Это наиболее точная и полная норма времени. Норма выработки — это количество натуральных (штук, метров, юнн.) или условных единиц продукции (плавок, съемов и т.д.), которое должно быть изготовлено в единицу времени (смену, месяц) в определенных организационно-технических условиях одним или группой рабочих соответствующей квалификации. Норма обслуживания — это установленное количество единиц оборудования (число рабочих мест, квадратных метров площади и т.д.), которое должно обслуживаться одним рабочим или группой рабочих соответствующей квалификации при определенных организационно-технических условиях в течение смены. Она является производной от нормы времени. Чтобы рассчитать норму обслуживания, надо определить норму времени обслуживания.

Норма времени обслуживания — это количество времени, необходимое в определенных организационно-технических условиях на обслуживание в течение смены единицы оборудования, квадратного метра производственной площади и т.д. Под нормой численности работающих понимают численность работников определенного профессионально-квалификационного состава, требующуюся для выполнения производственного задания. Необходимая численность рабочих, занятых обслуживанием производства. В целях повышения эффективности труда повременно оплачиваемых работников им устанавливаются нормированные задания на основе указанных выше норм труда. Нормированное задание – это установленный объем работы, который работник или группа работников должны выполнять за определенный период с соблюдением определенных требований к качеству продукции. Нормированные задания могут устанавливаться обособленно, а в необходимых случаях – применяться в сочетании с нормами обслуживания или численности. С учетом специфики производства объем работы, устанавливаемый нормированным заданием, может быть выражен в трудовых (нормированные человеко-часы) или натуральных показателях (шт., м3 и др.).

В зависимости от организации производства и характера выполняемых работ нормированные задания могут устанавливаться на смену, месяц или на период полного осуществления заданного объема работ.

Нормы времени устанавливаются, как правило, для рабочих. Для них нормируемое время подразделяется на штучное и подготовительно-заключительное. Штучным называется время, необходимое для изготовления единицы продукции при определенных организационных и технических условиях производства. Оно состоит из основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности рабочего.

В единичном и мелкосерийном производствах норма времени устанавливается, как правило, при помощи специальных нормативов работы оборудования и нормативов времени на отдельные элементы работы. В массовом производстве норма времени может быть установлена непосредственно путем изучения и обобщения передового производственного опыта с использованием хронометража и фотографирования рабочего дня.

Объектом нормирования труда является производственная операция, под которой понимают часть производственного процесса, выполняемую одним рабочим или их группой на одном рабочем месте и над одним предметом труда. Таким образом, для операции характерны постоянные рабочее место, исполнитель и предмет труда.

При индивидуальной работе или в тех случаях, когда труд в бригаде функционально разделен, объектом нормирования выступает производственная операция, выполняемая на каждом рабочем месте. При этом бригадная норма выработки определяется по выходу конечной продукции с последней производственной операции, а индивидуальная - по трудозатратам на одну операцию.

Для установления норм времени по каждому элементу производственной операции независимо от формы организации труда (индивидуальная или бригадная) отдельно проводится аналитическая и расчетная работа.

Нормы времени и их разработка в различных типах производства и отраслях имеют свои особенности.

Поскольку повторяемость тех или иных работ в производствах различного типа неодинакова, постольку неодинакова и допускаемая точность нормирования. В массовом и крупносерийном производствах требуется наибольшая точность нормирования, так как даже небольшие погрешности в расчетах при весьма значительной повторяемости работ могут привести к ошибкам в плановых расчетах по труду и заработной плате.

В массовом и крупносерийном производствах нормы рассчитываются по отдельным приемам, в серийном производстве - по комплексам приемов, а в мелкосерийном и единичном производствах - с помощью специальных нормативов на всю операцию.

Методика нормирования сверлильных работ имеет много общего. С нормированием токарных работ, однако имеет и ряд особенностей: размер обрабатываемого отверстия определяется размером инструмента; главное движение и движение подачи осуществляются режущим инструментом; глубина резания при сверлении в сплошном материале соответствует половине диаметра сверла; при рассверливании имеющихся отверстий глубина резания соответствует половине разности диаметров до и после рассверливания; при развертывании, нарезке резьбы и при зенкеровании глубиной резания считается толщина снимаемого слоя металла за один проход режущего инструмента.