2.2.15. Определение размеров калибрующих зубьев потяжки.

Диаметр калибрующих зубьев

мм,

мм,

,

.

Так как величина 0,011 – нестандартная, окончательно согласно табл.2.1.13 принимаем

2.2.16. Профиль и число калибрующих зубьев.

Шаг калибрующих зубьев для обработки отверстия 8-го квалитета принимаем

мм.

Число калибрующих зубьев

мм,

согласно табл.2.8. мм,

зуба.

Значение цилиндрической фаски на калибрующих зубьях принимаем для первого зуба f₁ = 0,1 мм; для второго f₂ = 0,2мм; для третьего f₃ = 0,3мм.

2.2.17. Число режущих зубьев

зубьев

Составим таблицу режущих зубьев и уточним их число. Диаметр первого зуба определен ранее (см. п. 2.20.14)

d_p4 = 29,56 мм; d_p5 = 29,61 мм; d_p6 = 29,66 мм;

d_p7 = 29,71 мм; d_p8 = 29,76 мм; d_p9 = 29,81 мм;

d_p10 = 29,86 мм; d_p11 = 29,91 мм.

Наибольшее отклонение для режущих зубьев IT_p = – 0,01 (согласно табл.2.1.14).

Учитывая, что = 0,070 мм, получим диаметр калибрующих зубьев

d_k = 29,91+0,07=23,98 мм вместо расчетного d_k = 30,03.

Следовательно, необходимо добавить один режущий зуб с диаметральным подъемом 0,05 мм, т.е.

d_p12 = 29,91+0,05=29,96 мм.

2.2.18. Число и размеры стружкоразделительных канавок

Число и размеры стружкоразделительных канавок принимаем по табл.2.17.

n_k = 14; S_k = 1 мм; h_k = 0,7 мм; R_k = 0,3 мм.

2.2.19. Общая длина протяжки L_П (рис.2.1.4)

l = l₁ + l₂ + l_пш + l₄,

l₂ + l₃ = L₃ +H₂ +H₄ = 10 + 70 + 30 = 110 мм,

l₁ = 115 мм (по табл. 2.1.10),

l₄ = L₀ = 30 мм,

l₂ = 20 мм (конструктивно),

l = 115 + 110 + 30 = 255 мм,

l_пш = l – (l₁ + l₂ + l₄) = 255- (115 + 20 +30) = 90 мм,

l_p = PZ_p = = 72 мм

l_зк = l_з + l_k = P_k (Z_з +Z_k) = 3,6 (3 + 3) = 21,6 мм,

L_П = l + l_p + l_зк + l₅,

l₅ = 0,5L₀ = = 15 мм,

2.2.20. Допустимое радиальной биение на режущих зубьях протяжки

Допустимое радиальной биение на режущих зубьях протяжки определяем, как показано в разд. 2.19.

III. ЧЕРВЯЧНЫЕ ФРЕЗЫ

Для обработки цилиндрических зубчатых колес методом обкатывания или огибания применяют различные инструменты: зуборезные гребенки и долбяки, червячные зуборезные фрезы, зуборезные головки, шеверы, дисковые и червячные шлифовальные круги. Метод обкатывания позволяет нарезать зубья колес непрерывно при их плавном вращении вокруг своих осей. Вследствие этого повышается производительность и точность обработки. Кроме того, одним инструментом данного модуля можно нарезать колеса с любым числом зубьев.

Основные параметры зубьев колес характеризуются размерами исходного контура зубчатой рейки. Основные параметры зубьев инструментов, работающих методом обкатывания, определяются размерами контура инструментальной рейки.

Инструментальная рейка лежит в основе образования исходной и производящей поверхностей. Параметры контура инструментальной рейки отличаются от исходного контура рейки следующими элементами (рис. 3.1).

1. Высота ножки инструментальной рейки h_fu (рис. 8.10, о) больше высоты головки зубчатой рейки h_a на (0,25...0,3) мм, где m_n — нормальный модуль зубьев колеса, мм. Это необходимо для того, чтобы исключить из резания впадину инструментальной рейки, т. е. наружный диаметр колеса инструментальной рейкой не обрабатывается.

2. Толщина зуба инструментальной рейки S_u больше толщины зуба зубчатой рейки S на ΔS_u, где S_u – πm_n/2, ΔS_u – увеличение толщины зуба инструментальной рейки, необходимое для утонения зуба нарезаемого колеса. Утонение зуба необходимо, чтобы обра- зовать боковой зазор у сопряженных колес с фланкированными зубьями. У нефланкированных колес этот зазор можно получить смещением инструмента к центру колеса.

Рис. 3.1. Исходные контуры зубчатой 1 и инструментальной 2 реек

3. Для корригирования зубьев колес у зубчатой рейки делают фланк, представляющий срез головки на величину h_ф (рис. 3.1.б) под углом α_ф. В отличие от зубчатой рейки фланк инструментальной рейки представляет собой утолщение ножки зуба, определяемое высотой h_ф и углом α_фu фланка. Обычно высота фланка h_фu = 0,5m, а угол α_фu = 5⁰.

Таким образом, размеры исходного контура инструментальной рейки для некорригированного зубчатого зацепления, образованного без смещения исходного контура, будут следующие: шаг между зубьями Р_nu=π·m; толщина зуба по средней (делительной) прямой S_nu = (πm)/2 + ΔS_u; высота зуба h_u = h_au + h_fu = 1,25m_u + 1,25m_u = 2,5m_u; угол профиля α_u = α₀ – 20°; радиус закругления вершин зубьев и впадин r = (0,25...0,30) m_u.

На рис. 3.1 показан исходный контур зубчатой и инструментальной реек и их параметры.