9Основные факторы, влияющие на выбор методов: состояние поверхности объекта, характеристики дефектов.

Дефект, как отклонение от нормы, характеризуется различными параметрами и природой возникновения.

При выборе метода контроля необходимо прежде всего изучить технологию изготовления изделия, вид возможных дефектов и условия на браковку.

Условно дефекты делят по расположению на:

• внутренние - глубина более 1 мм,

• подповерхностные - менее 1 мм,

• поверхностные.

После установления вида и места расположения возможных дефектов производят выбор метода контроля на основе оценки и технических возможностей.

13Особенности технического контроля качества при механической обработке деталей.

Качество контроля деталей Кукд определяется полнотой контролируемых характеристик деталей в конструкторско-технологической документации (Ппкх), уровнем контроля деталей (Пукд), состоянием контрольно-измерительных приборов и инструментов (Пскп), опыта контролеров (Пок):

Кукд = Ппкх + Пукд + Пскп + Пок

Выбору методов и средств контроля точности должен сопутствовать анализ следующих факторов качества:

• предельной погрешности измерения,

• разбраковки деталей на основе погрешности измерений,

• допускаемой погрешности измерений.

• Наибольшее применение для измерения наружных линейных размеров находят следующие универсальные средства: линейки, штангенциркули, штангенглубиномеры, штенгенрейсмусы, индикаторы, головки измерительные пружинные, микрометры гладкие и рычажные, скобы рычажные, оптиметры вертикальные и горизонтальные, измерительные машины и др.

• Для измерения внутренних размеров применяют штангенциркули, нутромеры, индикаторные приборы, оптиметры и длинномеры горизонтальные, измерительные машины, станковые приборы с электронным индикатором контакта.

• Для измерения углов применяют: призматические меры, угольники плиточные, цилиндрические, конусные калибры, синусные линейки, лимбы, гониометры, оптико-механические приборы, оптические делительные головки, угломеры, координатные приборы, оптические делительные столы и др.

• Форму и расположение поверхностей детали измеряют следующими средствами: поверочными плитами, оптико-механическими плоскомерами, кругломерами, приборами для проверки прямолинейности, координатно-измерительными машинами и др.

• Для повышения производительности контроля размеров широко применяют различные виды калибров.

• Контроль параметров шероховатости поверхности деталей производится контактными и бесконтактными приборами с индуктивными, механотропными, оптическими и другими датчиками.

14Особенности технического контроля качества сборки изделий.

Процесс сборки состоит из следующих основных операций:

• подготовка деталей, сборочных единиц и комплектов к сборке (входной контроль деталей и сборочных единиц, очистка, промывка, окраска и смазывание деталей и др.);

• соединение сопрягаемых деталей, сборочных единиц и комплектов по основным и вспомогательным базам;

• проверка точности взаимного положения собираемых деталей и сборочных единиц;

• регулировка, пригонка или подбор, фиксация положения деталей и сборочных единиц с обеспечением целевого назначения изделия;

• технический контроль сборки.

Качество сборки изделия характеризуется качеством сборки его составных частей: неподвижных разъемных и неподвижных неразъемных соединений, типовых сборочных единиц машин и механизмов.

При сборке изделия выявляются дефекты собираемых деталей и сборочных единиц.

Все контрольные операции по сборке должны снабжаться подробными инструкционными картами контроля.

Качество контроля сборки Ккс определяется технологическим процессом сборки (Птп), картами контроля (Пкк), состоянием сборочного оборудования, оснастки, контрольных приспособлений (Псок), состоянием средств контроля (Псск), опытом контролеров (Пок), состоянием активного контроля сборки (Пакс):

Ккс = Птп + Пкк + Псок + Псск + Пок + Пакс