- •1 Комплексное применение методов нк для контроля различных типов изделий.
- •2Критерии эффективности визуально-оптического и капиллярного контроля.
- •3Критерии эффективности акустического и магнитного контроля.
- •4Критерии эффективности радиационного и вихретокового контроля.
- •5Критерии эффективности капиллярного и акустического контроля.
- •6Основные факторы, влияющие на выбор методов: материал и конструктивные особенности контролируемого объекта, состояние его поверхности.
- •7Основные факторы, влияющие на выбор методов: характеристики дефектов, подлежащих выявлению, условия работы объекта.
- •8Основные факторы, влияющие на выбор методов: условия контроля, технико-экономические показатели, безопасность.
- •10Особенности технического контроля в производстве заготовок.
- •11Особенности технического контроля при термообработке изделий и защиты их от коррозии.
- •12Особенности технического контроля сварных и паяных конструкций.
- •9Основные факторы, влияющие на выбор методов: состояние поверхности объекта, характеристики дефектов.
- •13Особенности технического контроля качества при механической обработке деталей.
- •15 Особенности применения методов и средств нк в комплексной системе управления качеством. Формализация задач по управлению качеством изделий.
- •20 Особенности организации процедуры нк с целью повышения точности и информативности контроля.
- •21 Автоматизация неразрушающего контроля. Цель и задачи автоматизации нк.
- •22 Структура компьютеризованных средств нк. Эффективность компьютеризации средств нк.
- •23Математическое обеспечение автоматизированных средств.
- •19 Вариант применения нк для обеспечения качества продукции в технологическом процессе с дополнительной доводочной операцией.
- •17Вариант применения нк для обеспечения качества продукции в технологическом процессе по параметрам техпроцесса.
- •18Вариант применения нк для обеспечения качества продукции в технологическом процессе по параметрам ок.
- •16 Особенности применения методов обеспечения качества на стадии проектирования объектов.
11Особенности технического контроля при термообработке изделий и защиты их от коррозии.
Технический контроль качества термической обработки изделий должен быть основан на факторах и параметрах качества термообработки деталей, которые определяются технологической подготовкой термообработки изделий, собственно термообработкой изделий, техническим контролем термообработки, окончательной обработкой изделий.
Качество технического контроля термообработки Кткт зависит от:
режима нагрева изделий (Прн),
режима выдержки изделий (Прв),
режима охлаждения изделий (Про),
квалификации контролера (Пкк)
Кткт = Прн + Прв + Про + Пкк
12Особенности технического контроля сварных и паяных конструкций.
Сварные соединения и конструкции характеризуются рядом показателей качества:
назначение,
надежность,
эргономические,
технологические,
унификация,
транспортабельность,
экономические,
безопасность.
Качество сварных соединений и конструкций Ксв зависит от квалификации сварщика (Пкс), состояния сварочного оборудования, приспособлений, приборов и инструмента (Поп), режима сварки (Прс), качеством основного металла, флюса, защитных газов (Пом), тщательности зачистки сварных швов от шлака, наплывов, брызг металла и исправления дефектов (Пзш), расположения сварных швов в пространстве (Прш), уровня технического контроля (Птк): Ксв = Пкс + Поп + Прс + Пом + Пзш + Прш + Птк
Внедрению экономичных методов НК предшествуют пять этапов подготовительной работы по выбору и назначению этих методов.
Первый этап – изучение факторов и параметров качества сварных и паяных соединений изделия и установление норм отбраковки соединений.
Второй этап – выбор методов НК.
В стандартах и руководящих документах рекомендуется применять для сварных соединений следующие виды НК: UT, ET, VT, MT, RT, PT;
для паяных соединений: UT, RT, PT, ET, VT.
Для выявления возможных дефектов предусмотрены различные сочетания методов НК.
Третий этап – изготовление эталонов чувствительности, образцов соединений с характерными дефектами и испытание образцов выбранными методами с дальнейшим разрушением для подтверждения достоверности выявленного дефекта.
Четвертый этап – определение чувствительности, производительности и режима контроля каждым выбранным методом, разработка технологической карты контроля для применения выбранных методов, выбор средств контроля.
Пятый этап – определение ожидаемой экономической эффективности внедрения каждого выбранного метода контроля и выбор оптимального из них.
Радиационные и ультразвуковые методы для контроля стыковых соединений могут сочетаться с капиллярными или магнитными методами НК в зависимости от марки и толщины металла. Капиллярными и магнитными методами выявляют дефекты, выходящие на поверхность шва.
Для стыковых соединений, выполненных сваркой плавлением из низкоуглеродистых и низколегированных сталей, возможны следующие сочетания методов: RT – MT, RT – PT (для тощщин менее 4 мм);
RT – MT, RT – PT, UT – MT, UT – PT (для толщин 4- 80 мм);
UT – MT, UT – PT, RT – M, RT – PT ( для толщин 80-500 мм).
Сварные швы высогколегированных сталей с крупной структурой проверяются независимо от толщины радиационными и капиллярными методами, а для стыкового шва с мелкой структурой могут применяться следующие сочетания методов: RT – PT, UT – PT ( для толщин 4-25 мм).
Радиационные методы не обеспечивают надежного контроля сварных швов угловых, тавровых и нахлесточных соединений, поэтому для их контроля сочетают методы UT – RT – PT.