Для снижения уровня затрат и сокращения времени на освоение новых изделий необходимо:

1. использовать унификацию и стандартизацию: приведение множества разнообразных деталей и сборочных единиц к типовым, стандартным конструкциям;

2. использовать принцип блочности и агрегатирования: изделие создается из отдельных блоков и агрегатов, которые могут выпускаться специализированными предприятиями;

3. четкое ведение конструкторской документации:;

4. выбор базовой конструкции: обладает наибольшим числом общих признаков. Остальные конструкции – модификация базовой;

5. отработка технологичности и эффективности конструкции.

Показателями технологичности и эффективности:

• коэффициент конструктивной преемственности Кк.п., определяемый путем деления количества наименований деталей Nд. и сборочных единиц Nсб.ед., ранее применявшихся в других изделиях на общее их количество Q в данном изделии: Кк.п.=(Nд.+Nсб.ед.) / Q. Как правило, оригинальными следует проектировать только те детали, которые формируют техническую идею изделия, несут нагрузку, выполняют работу. В этом случае их повышенная себестоимость будет оправдана. Детали же общего назначения должны подбираться из числа стандартных и унифицированных;

• коэффициент унификации Ку., выражающий отношение количественных наименований унифицированных деталей Nу.д. и сборочных единиц Nу.ед. к общему числу их наименований в изделии: Ку.=(Nу.д.+Nу.ед.) / Q. Ку. должен находиться в пределах от 1,0 до 0,64. Значение унификации и конструкторской преемственности заключается в том, что использование деталей, ранее освоенных предприятием при выпуске аналогичных конструкций, приводит, как правило, к удешевлению процесса производства этих деталей в три четыре раза;

• коэффициент повторяемости Кп., выражающий отношение количества одинаковых деталей Nо.д. и сборочных единиц Nо. ед. к общему их числу в изделии Q: Кп.=(Nо.д.+Nо.ед.) / Q. Наличие большого количества одинаковых деталей позволяет укрупнять величину партии таких деталей в производстве, что, в свою очередь, уменьшает подготовительно-заключительное время на единицу продукции, повышает производительность труда и сокращает общее время обработки;

• коэффициент полезного использования материалов Ки.м., представляющий отношение массы изделий Ми. к массе заготовок, идущих на изготовление данного изделия Мз. (чистой массы изделия к черновой массе всех заготовок): Ки.м.=Ми./Мз. Чем больше коэффициент полезного использования материалов, тем меньше величина отходов, тем больше использование экономичных заготовок (штамповок, точного литья и т. д.);

• коэффициент использования дорогостоящих материалов, определяемый отношением черновой массы заготовок из дорогостоящих материалов к общей черновой массе всех материалов. Чем он меньше, тем меньше расходы дорогостоящих материалов, а отсюда и затраты на материалы в себестоимости изделия;

• коэффициент точности обработки определяется следующим образом: количество деталей каждого из классов точности умножается на номер класса их точности, затем полученные произведения суммируются и делятся на общее количество деталей;

• коэффициент чистоты обработки определяется аналогично, только в этом случае находится сумма произведений количества деталей каждого класса чистоты поверхности на номер своего класса;

• степень сложности процесса изготовления изделий определяется средней квалификацией рабочих, которые будут их изготовлять. Простота изготовления характеризуется меньшим средним разрядом работы, а, следовательно, и меньшей тарифной ставкой. Этот показатель должен рассматриваться во взаимной связи с показателем трудоемкости.

58.Технологическая подготовка производства: содержание, виды работ. Технологический регламент.

Технологическая подготовка производства (ТхПП) - совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства, т.е. наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для выпуска заданного объема продукции с установленными технико-экономическими показателями.

Технологическая подготовка производства (ТхПП) осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) и предусматривает решение следующих задач:

- обеспечение высокой технологичности конструкций,

- проектирование технологических процессов

- структурный анализ изделия

- технологическую оценку возможностей цехов

- разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;

- изготовление средств технологического оснащения;

- отладку технологического комплекса

- разработку форм и методов организации производственного процесса;

- разработку методов технического контроля.

Согласно Единой системе технологической документации технологическая подготовка производства должна включать следующие стадии:

1) Технологический анализ рабочих чертежей и их контроль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц. При анализе выявляются и предусматриваются возможности использования типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации и автоматизации, имеющегося оборудования и производственной мощности предприятия. Изменения в рабочих чертежах деталей оформляются актом согласования между работниками ОГК и ОГТ.

2) Разработку прогрессивных технологических процессов начинается с определения технологических маршрутов движения деталей и сборочных единиц в цехах и между цехами при их изготовлении и сборке. Затем разрабатываются технологические процессы получения заготовок, их обработки, сборки узлов, агрегатов и изделия в целом.

3) Проектирование специальных инструментов, технологической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия. На основании технологических процессов проектируются специальные инструменты, оснастка и оборудование, и технология их изготовления на предприятии. При этом предусматривается максимально использовать имеющееся оборудование с его необходимой модернизацией, оснастку и инструмент.

4) Выполнение планировок цехов и производственных участков с расстановкой оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам. По разработанным технологическим маршрутам движения деталей составляется планировка цехов и производственных участков, на которых указываются в масштабе площади помещений, расставленное оборудование с учетом его условной конфигурации и спецификации (номер, тип, модель, характеристика).

5) Проверку, отладку и внедрение технологических процессов. Технологический процесс считается внедренным, если изготовление деталей, сборка узлов и изделия в целом осуществляются в соответствии с изложенными в нем требованиями и запроектированными нормами времени, что оформляется актом внедрения технологического процесса, после чего цех полностью отвечает за соблюдение технологической дисциплины.