1. Итог потребное рабочее время станка на изделие, станко/час.

Рассчитывают как сумму значений записанных в кружках, (по графам) для каждого станка отдельно.

2. Потребное время станка на годовую программу, станко/час.

Значение строки 1 умножают на годовую программу по заданию

3. Располагаемое рабочее время станка в год, ч.

Определяется исходя из фонда рабочего времени в году по формуле:

, ч, (7)

где m- количество выходных дней в году, дн.

t - продолжительность смены, ч

- коэффициент, учитывающий простои оборудования по техническим причинам, (0.9 0.98)

Т_к – календарное количество дней в году, дн.

п- количество праздничных дней в году, дн.

с- количество смен работы в сутки, шт.

для укрупненного расчета годовой фонд располагаемого рабочего времени основного позиционного оборудования (при двухсменном режиме) принимают - 3950 ч., для конвейеров и полуавтоматических линий – 3830 ч., а для рабочих мест – 4100 ч.

4. Расчетное количество оборудования и рабочих мест, шт.

Значение строки 2 делят на значение строки 3.

5. Принятое количество оборудования и рабочих мест, шт.

Округляют значение строки 4 до целого значения, (если 1.25=1, если 1.26=2)

6. Процент загрузки оборудования и рабочих мест, %.

Значение строки 4 делят на значение строки5 и умножают на 100%. Допустимый процент перегрузки оборудования 20%.

2.1.3 Описание технологического процесса.

Описание выполняется согласно последовательности операций в схеме технологического процесса . Каждую операцию расписывают в следующей последовательности:

- на каком оборудовании она выполняется (марка и краткая характеристика основных параметров, краткое описание работы на данном станке);

- описываются приспособления необходимые для обработки деталей;

- наименование инструмента применяемого для обработки (характеристики, марки материала из которого изготовлен инструмент, ГОСТ на материал и инструмент);

- обязательно описываются режимы обработки, склеивания, облицовывания, шлифования и тд.;

- описывают элементе автоматизации предлагаемый в КП;

- описывают виды контроля качества, на каких стадиях технологического процесса он осуществляется, кем, при помощи каких приспособлений.

Объем описания технологического процесса не менее 5 страниц (печатного текста).

2.2 Разработка плана цеха.

2.2.1 Расчет площади цеха.

Планировка цехов с расстановкой оборудования и рабочих мест – один из наиболее ответственных этапов проектирования. Приступить к планировке следует только после определения всех необходимых производственных площадей. При этом следует иметь в виду, что в производственную площадь входит площадь рабочих мест, а также проездов.

^{Производственная площадь цеха определяется по следующей формуле:}

^F_п.п.^=(1,4-1,6F_общ.^)+F_быт.^{, м2, (9)}

^{где F}_общ ^{– площадь под склады и занимаемое оборудование, м2;}

^F_быт. ^{– площадь бытовых помещений,м2.}

^{Площадь под склады определяется по следующей формуле:}

F_п.п =F_рм.+F_мв.+F_{пр. скл.}+F_{всп., М}², (10)

где F_рм – площадь под рабочие места, берётся из таблицы, м²;

F_мв – площадь для межоперационной выдержки, м²;

F_{пр. скл} – площадь под производственные склады, м²;

F_всп. – площадь под вспомогательные помещения, м²;

2.2.1.1 Расчёт площади необходимой для оборудования и рабочих мест.

Данный расчет производят согласно ведомости составленной по схеме технологического процесса, выписывают все оборудование и рабочие места и заносят в таблицу 3. Нормативные значения площадей приведены ______. Если в технологическом процессе предлагается новое перспективное оборудование, тогда площадь рассчитывается самостоятельно: определяют площадь, занимаемую станком (из технической характеристики – габаритные размеры станка) и прибавляют 10м² (площадь для обеспечения рабочей зоны станка, площадь для установки пылеулавливающих устройств, и подстопных мест для укладки материала).

Таблица 3 - Площадь под оборудованием и рабочими местами.

Наименование оборудования или рабочих мест	Марка оборудования	Количество единиц оборудования и рабочих мест	Норматив производственной площади на единицу оборудования.	Необходимая площадь, м2
1	2	3	4	5
Станок для раскроя плит	GE-38	1	30	30
Станок для облицовывания кромок	WT-91	1	12	12
Станок для высверливания кромок	СВ-12	2	20	40
Рабочее место	РМ	3	15	45
Итого: Fрм				∑127

2.2.1.2 Расчет площади подстопных мест для межоперационных выдержек, промежуточного и комплектовочного склада, склада готовой продукции и вспомогательных помещений.

1) Расчет площади подстопных мест для межоперационных выдержек определяется по формуле:

, м², (11)

где Q - количество материала подлежащего выдержке

h - высота укладки стопы, принимается 1,6 -1,8 м.

β_скл. – коэффициент заполнения площади склада (принимается 0,5 0,6)

2) Расчет площади для промежуточного склада определяется по формуле:

, м², (12)

где β_шт- коэффициент объёмного заполнения штабеля (принимается 0,4 0,8) ;

Q – количество материала подлежащего выдержке принимается из таблицы расчета лесоматериалов, м²(м³), определяется по формуле:

(13)

где V – объём заготовок или деталей, м³;

A_с – сменная программа выпуска, шт в смену;

П - срок хранения для выходного склада 2-3 смены, для входного склада 2-3 смены, в сменах.

3) Расчет площади входного и выходного складов для штучных изделий (рамок, ящиков, и т.д.) определяется по формуле:

, м², (14)

где A_с – сменная программа выпуска, шт. в смену;

n – срок хранения принимается :перед участком раскроя – 1 смена;

после участка раскроя – 3 смены;

перед и после участка облицовывания – 2 смены;

детали и сб. единицы перед сборкой – 12 смен;

f - площадь занимаемая штучными изделиями, м²;

n₁ - количество изделий по высоте, м;

- коэффициент заполнения склада (принимается 0,7 0,8)

4) Расчет площадь бытовых помещений определяется по формуле:

, м² , (15)

5) Расчет площади вспомогательных помещений выполняют путем подбора следующих помещений: - Цулажные 30-40 м²;

- Инструментальные 30-40 м²;

- Клееприготовительные, 15-20 м²;

- Лакоприготовительные, 15-20 м²;

- Кладовые 15-20 м²;

- Вентиляционные камеры 10-12 м²;

- Цеховые лаборатории 10-15 м²;

2.2.1.3. Площадь комплектовочного склада (F_к.С)

Для комплектования и хранения деталей в проектируемом цехе необходимо предусмотреть склад, который называется комплектовочным. По нормам площадь комплектовочного склада должна соответствовать двух или четырех сменному запасу деталей, сборочных единиц. Хранение деталей и сборочных единиц может осуществляться на поддонах, стеллажах или сетчатых контейнерах. Вид хранения выбирается в зависимости от размеров деталей. Расчет площади склада сводится в таблицу 2

.

Таблица 2 – Расчет площади комплектовочного склада

Наименование деталей	Размеры деталей, мм			Количество деталей в изделии, шт.	Сменная программа выпуска, шт.	Количество деталей на 2-х сменный запас	Вид хранения	Количество деталей, уложенных на 1 поддон, шт.	Количество под-до-нов, шт.	Площадь, зани-мае-мая поддонами, м2
	Д	Ш	Т
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Итого										

Порядок заполнения таблицы 2:

Графа 1 – заполняются наименования всех сборочных единиц и деталей;

Графы 2, 3, 4, 5 – заполняются чистовые размеры деталей и сборочных единиц и их количество;

Графа 6 – рассчитывается по формуле:

(16)

Примечания:

1) обозначение составляющих смотреть в формуле 3;

2) сменная программа выпуска проставляется целое число.

Графа 7 – рассчитывается: графа 6 на сменные запас (24);

Графа 8 – определяется вид хранения и указываются размеры поддона - 1800800 мм, сетчатая емкость для хранения мелких деталей из пиломатериала - 10001000 мм;

Графа 9 – рассчитывается количество стоп исходя из размеров деталей следующим образом:

• располагается одна стопа, если размеры сборочных единиц составляют 1000600 мм и больше;

• две стопы – при размерах 900600 мм до 600600 мм;

• четыре стопы 600600 мм и менее;

2) рассчитывается количество деталей в стопе (К_дет), исходя из высоты укладки, по формуле:

(17)

где Вс – высота стопы:

для автоматических и полуавтоматических линий составляет 1000 мм;

у позиционного оборудования – 17001500 мм.

Тд – толщина щита (16 мм)

3) рассчитывается количество деталей, уложенных на один поддон: количество стоп на поддоне умножается на количество деталей в одной стопе.

Графа 10 – рассчитывается делением гр.7 : гр.9

Графа 11 – рассчитывается умножением гр.10  площадь поддона (1,44 м²) или емкости (1 м²). Затем производится суммирование всех площадей занятых поддонами и емкостями. Затем рассчитывается площадь склада, для чего учитывается площадь на проезды и проходы по складу, для этого суммарная площадь умножается на коэффициент 1,6.

12