8. Устное научное выступление. Научная полемика

Задание 12. Расставьте ударения в словах. Отметьте, какая норма действует в каждом случае (обязательная или вариантная). При выполнении задания используйте словарь.

Агентство, анатом, апостроф, баловать, благоприобретение, блокировать, генезис, добыча, досуг, закупорить, изогнутый, каталог, квартал, километр, колледж, красивее, оглянет, оптовый, одновременно, пломбированный, премировать, призыв, псевдоним, украинец, упомянуть, усугубить, шофер, эксперт, экспорт, эскорт.

Задание 13. Сформулируйте и запишите тезис к теме «Современный автомобильный транспорт - основной источник выброса вредных веществ в атмосферу», а также подберите не менее двух аргументов и примеров в защиту или опровержение тезиса.

Вариант 9

I.Теоретическое задание

Охарактеризуйте виды планов научного текста, особенности их составления.

II. Практические задания

1. Общая характеристика научного стиля

Задание 1. Прочитайте текст. Докажите его принадлежность к научному стилю. Выделите лексические, морфологические и синтаксические средства, присущие научной речи.

Е.Г. Григорьева, Д.А. Чинахов

Анализ способов восстановления поверхностей деталей

В настоящее время проблема повышения срока службы деталей машин и агрегатов, их долговечности и надежности приобрела весьма большое значение. Срок службы быстроизнашивающихся деталей определяет рентабельность многих дорогостоящих машин. Частые остановки оборудования для замены вышедших из строя деталей новыми приводят к значительному снижению производительности труда, качества продукции, нарушают ритмичность процесса производства. Всё это является причиной колоссальных потерь, которые несет народное хозяйство.

Современные тенденции интенсификации производственных процессов, увеличение рабочих нагрузок, скоростей, температуры приводят к ускорению изнашивания деталей и в сочетании с необходимостью автоматизации производства делают проблему повышения долговечности быстроизнашиваемых узлов машин ещё более острее.

Восстановить деталь можно с помощью наплавки, нанося расплавленный металл на поверхность изделия, нагретую до оплавления или до температуры надежного смачивания жидким наплавленным металлом. Наплавленный металл связан с основным металлом весьма прочно и образует одно единое целое с изделием [1].

Только четкие представления о свойствах, контролирующих способность сталей и сплавов к сопротивлению их рабочего слоя, разрушению в процессе изнашивания, помогут сформулировать требования к износостойким материалам и выработать конкретные меры, обеспечивающие работоспособность деталей и увеличение срока их службы.

Актуальной задачей на современном этапе является увеличение производительности, повышение качества, снижение трудоемкости и себестоимости при наплавочном способе восстановления.

Для достижения данной задачи необходимо провести анализ способов восстановления поверхности детали, определить наилучший способ восстановления поверхности детали для заданных условий работы, определить оптимальные режимы наплавки.

Путем наплавки на рабочую поверхность выбранного сплава получаем слой, обладающий комплексом требуемых свойств - износостойкостью, жаростойкостью и т.д. Покрытия, получаемые наплавкой, характеризуются отсутствием пор, высокими значениями модуля упругости и прочности на разрыв. Прочность соединения этих покрытий с основой соизмерима с прочностью материала детали. Состав наплавленного металла должен быть выбран с учетом особенностей его эксплуатации, а электродная проволока, флюс, термический цикл наплавки – с учетом того, чтобы наплавленный металл обладал необходимым химическим составом и физическими свойствами.

Нужные свойства наплавленного слоя обычно получают легированием. Методы легирования и способы наплавки взаимосвязаны: выбранный способ наплавки, как правило, диктует рациональный метод легирования, и, наоборот, эффективный метод легирования требует применения соответствующего способа наплавки.

Электродуговая наплавка получила наибольшее распространение в ремонте машин среди способов нанесения покрытий. Этот способ дает возможность получать слои с высокой производительностью практически любой толщины, различного химического состава и с высокими физико-механическими свойствами.

Технологические особенности электродуговой наплавки используют в целях ослабления нежелательных сопутствующих явлений, таких как окисление металла, поглощение азота, выгорание легирующих примесей и нагрев материала детали выше температуры фазовых превращений. Эти явления приводят к снижению прочности сварочного шва, нарушению термообработки материала, объемным, структурным и фазовым изменениям, короблению детали. При электродуговой наплавке применяют главным образом плавящиеся электроды. Сварка неплавящимся вольфрамовым электродом применяется при аргонодуговой наплавке [1].

Ручная дуговая наплавка плавящимся электродом получила наибольшее применение. Электроды выбирают в зависимости от материала детали, необходимой твердости и износостойкости наплавленного слоя. Малоуглеродистые стали, которые в дальнейшем термически не обрабатываются, наплавляют сварочными электродами (УОНИ 13/45, УОНИ 13/55 и т.д.). Среднеуглеродистые или низколегированные стали (30, 35, 45, 30Х, 40Х) и малоуглеродистые цементированные стали наплавляют специальными наплавочными электродами ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350 и ОЗН-400. Основным достоинством ручной дуговой наплавки является простота и универсальность, возможность выполнения сложных наплавочных работ в труднодоступных местах. К недостаткам относят низкую производительность, загазованность в месте выполнения работ, сложность получения необходимого качества наплавленной поверхности [2]. Процесс применяют для нанесения износостойких материалов на поверхности деталей машин в единичном производстве.

Большую производительность и высокое качество обеспечивают механизированные способы наплавки. Наплавка порошковой проволокой является одной из простых и эффективных процессов восстановления изношенных деталей. За счет содержащихся в порошковой проволоке добавок легирующих элементов обеспечивается надежная защита расплавленного металла от воздействия воздуха, высокие механические свойства.

Наплавка под слоем флюса разработана коллективом ИЭС под руководством акад. Е.О. Патона в 1938-39гг. Электрод плавится под слоем расплавленного флюса, что препятствует разбрызгиванию металла и значительно уменьшает потери на излучение. Качество наплавленного металла высокое, так как кислород и азот воздуха не имеют доступа к расплавленному металлу, и металл затвердевает под коркой шлака так медленно, что газы и шлак успевают выходить из сварочной ванны [3].

Повышение износостойкости и срока службы деталей машин, восстановление их работоспособности после износа является актуальной задачей для промышленности и транспорта. Для ее решения необходима разработка эффектных технологических процессов восстановления изношенных поверхностей деталей.

(Инновационные технологии и экономика в машиностроении:

сборник трудов III Международной научно-практической конференции

с элементами научной школы для молодых ученых)