Вопрос 4. Опыт отечественных предприятий по внедрению системного подхода к управлению качеством

Российская наука и практика внесли значительный вклад в форми­рование современных подходов к управлению качеством.

Первым этапом комплексного подхода было создание Саратовской системы бездефектного изготовления продукции (БИП), разработанной в середине 50-х годов.

Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической до­кументации.

Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение ко­личества партий, принятых с первого предъявления, к общему количес­тву партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование ис­полнителя.

В основу системы были положены следующие принципы:

- полная ответственность непосредственного исполнителя за ка­чество выпускаемой продукции;

- строгое соблюдение технологической дисциплины;

- полный контроль качества изделий и соответствия их действу­ющей документации до предъявления службе контроля;

- сосредоточение технического контроля не только на регист­рации брака, а главным образом на мероприятиях, исключа­ющих появление различных дефектов.

Основные достоинства и нововведения системы БИП:

- возможность проведения количественной оценки качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений, все­го предприятия в целом и осуществления на этой основе мо­рального и материального стимулирования;

- установление и распределение ответственности за качество между руководством предприятия, непосредственными ис­полнителями и службой технического контроля;

- возможность сбора, анализа и использования в процессе при­нятия решений информации о причинах возникновения брака;

- появление элементов обеспечения качества. Большое внимание в системе БИП уделялось обучению кадров, состоянию оборудования и инструмента, научной организации труда, ритмичности производства.

Вторым этапом была разработка системы бездефектно­го труда (СБТ), впервые разработанная на Львовском заводе.

Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и опреде­ляющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычислялся для каждого работника предпри­ятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (не­деля, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущен­ных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ позволило:

- количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

- повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

- повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

- вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

- сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

Следующим этапом балы разработка системы КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производств, на долю которых приходилось 60 — 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации.

Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выхо­дит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие ви­ды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии экс­плуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявле­нию причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

К достоинствам системы КАНАРСПИ можно отнести следующие особенности:

- комплексность задач обеспечения качества;

- ориентация на постоянное улучшение качества продукции и развитие конструкторских, технологических и испытатель­ных служб предприятия;

- использование периода проектирования и подготовки про­изводства для выявления и устранения причин, снижающих качество изделий;

- активное участие потребителей продукции (эксплуатирующих организаций) в совершенствовании конструкции изделия и по­вышении технологического уровня его эксплуатации.

На этапе производства использовались положения системы БИП.

Внедрение системы КАНАРСПИ на предприятиях страны позволило:

- повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5—2 раза; S увеличить ресурс изделий в 2 раза;

- снизить трудоемкость изготовления продукции в 1,5—2 раза

Система НОРМ (научная организация труда по увеличению мо­торесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и дол­говечности выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе яв­ляется ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выражен­ный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ в системе построена по принципу цикличнос­ти. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает определение его фактического уров­ня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс; плани­рование оптимального уровня увеличения моторесурса; разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируе­мого уровня моторесурса; разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве; проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ; закрепление достигнутого ресурса р производстве; поддер­жание достигнутого уровня в эксплуатации.

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования - основные положе­ния системы КАНАРСПИ.

Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с .4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

В 1975 году па передовых предприятиях Львовской области поя­вились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

Целью КСУКП было создание продукции соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники.

В КСУКП с учетом масштаба производства, характера выпускаемой продукции была заложена реализация специальных функций управ­ления качеством продукции, таких как:

- прогнозирование потребностей, технического уровня и каче­ства продукции;

- планирование повышения качества продукции;

- нормирование требований к качеству продукции;

- аттестация продукции;

- организация разработки и постановки новой продукции на производство;

- организация технологической подготовки производства;

- организация метрологического обеспечения;

- организация материально-технического обеспечения;

- специальная подготовка и обучение кадров;

- обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте и потреблении (эксплуатации);

- стимулирование повышения качества продукции;

- ведомственный и государственный контроль качества и испы­тания продукции;

- государственный надзор за внедрением и соблюдением тре­бований стандартов и технических условий, а также состоя­нием средств измерений;

- правовое обеспечение управления качеством продукции;

- информационное обеспечение системы.

КСУКП имела многоуровневую структуру и включала все подраз­деления и службы предприятия, участвующие в управлении и произ­водстве продукции на всех стадиях ее жизненного цикла. Общее руко­водство разработкой, внедрением и совершенствованием КСУКП осуществляли на предприятии руководители высшего уровня управ­ления. Организационная структура системы, как правило, предусмат­ривала наличие специализированного подразделения по управлению качеством (бюро КСУКП, службы качества и т.п.). Состав и структура подразделений, участвующих в разработке, внедрении и функциони­ровании системы, были определены спецификой деятельности кон­кретного предприятия. Управление качеством продукции осуществ­лялось не только по видам производственной деятельности, но и по производственным задачам (программам), что обеспечивало сочета­ние целевого, функционального и линейного управления.

КСУКП была первой системой, в которой организационно-техни­ческой основой управления стали стандарты предприятия. Объектами управления являлись продукция, персонал и процессы. Однако приоритетным объектом была продукция как конечный результат деятельности предприятия. Высокий уровень качества процессов и пер­сонала рассматривался в системе как необходимое условие получения качественной продукции. В отличие от ранее рассмотренных систем в КСУКП использовался целый комплекс обобщающих показателей, по которым в целом делались выводы о результатах деятельности пред­приятия по управлению качеством.