10. Торкретування бетонної суміші

Торкретуванням називають спосіб формування залізобетонних ви­робів, при якому бетонна суміш ущільнюється 'при нанесенні її на поверхню форми силою пневматичної або механічної дії. Торк- рет-бетон характеризується високою міцністю, щільністю, водоне­проникністю І застосовується для виготовлення армоцементних конструкцій, а також для одержання водонепроникного шару, який захищає напружену спіральну арматуру при виготовленні напір­них труб. Використовують торкрет-бетон і для одержання фак­турного шару зовнішніх стінових панелей та для виправлення де­фектів при виготовленні конструкцій із залізобетону.

Установка для торкретування (рис. 6.46) складається з «це- мент-гармаі'и», компресора, бака для води, повітроочищувача та

Рис. 6.46, Схема установки для торкретування:

1 — сопло; 2 — «цемент-гармата»; 3 — шланги для стиснутого повітря; 4 — повітроочнщувач; 5 — компресор; 6 — бак для води; 7 — шланг для води;

$ — матеріальний шланг

г

шлангів з наконечником-соплом, Суху суміш цементу й піску за­вантажують у «цемент-гармату», яка складається з двох робочих камер. Верхня камера відокремлена ‘від нижньої затвором, який під час завантаження в неї цементу та піску перебував у закрито­му положенні. Після закінчення завантаження та вирівнювання тиску повітря в обох камерах затвор між ними відкривається, і су­міш пересипається у нижню робочу камеру, звідки вона стиснутим повітрям за допомогою тарілчастого живильника подається в ма­теріальний шланг' і надходить у сопло. По другому матеріально­му шлангу під тиском, що перевищує тиск у шлангу для подаван­ня цементу та піску, в сопло з бака надходить вода. У наконечнику* соплі суха суміш змішується з водою і зі швидкістю 90...100 м/с наноситься на формувальну поверхню, створюючи щільний шар дрібнозернистого бетону завтовшки приблизно 20'мм.

Під час нанесення розчину сопло треба тримати перпендику­лярно до формувальної поверхні на відстані 90...110 см. Слід вра­ховувати, шо під час нанесення суміші на поверхню приблизно

20. .25 % її відскакує. Продуктивність установки за зміну залеж­но від виду торкретованої поверхні становить 100...250 м².

Тривалість перемішування суміші з водою та укладання її на поверхню при торкретуванні досить незначна, тому в укладеному торкрет-бетоні 'початкова алюмінатна кристалізаційна структура утворюється майже миттєво, що дає можливість безопалубочним способом наносити шари бетону на будь-які поверхні.

У зоні, де здійснюється торкретування, повітря забруднене це­ментним пилом, тому робітники повинні користуватися респірато­рами та захисними окулярами. Зону торкретування слід відгород­жувати від іншої частини цеху.

і

Для торкрет-бетону доцільно використовувати швидкотвердну-

Рис. 6.47. Схема установки для пневмобетокування:

1 — змішувач; 2 — поршневий бездіафрагмовий розчинонасос; 3 — пневматичний розчинонагнітач; 4 — форсунка-розпилювач; 5 — форму­вальна поверхня

чий портландцемент, склад суміші має бути 1 : 1 або 1 :2,5, водо- цементне відношення 0,28...0,32.

При потребі для укладання бетонної суміші завтовшки 100... 200 мм використовують шприц-бетон, який відрізняється ВІД торк- рет-бетону наявністю заповнювача з розміром зерен 10...20 мм і меншими витратами цементу. Шприц-бетон наносять на форму­вальну поверхню машиною, принцип дії якої такий же, як і «це­мент-гармати;».

Пневмобетонування — різновид торкретування — полягає в то­му, що приготовлену у змішувачі дрібнозернисту суміш по тру­бопроводу за допомогою прямоточного насосу подають у нагні­тальну камеру (рис. 6.47). Транспортування бетонної суміші і нанесення її на формувальну поверхню відбувається під дією стис­нутого повітря при тиску 0,7 МПа. За оптимальних концентрації розчиноповітряної суміші¹ (11...16 %) і швидкості подачі ЗО...50 м/с суміш у трубопроводі перебуває у суспензованому стані. Під час

пневмобетонування із суміші витискується

15. .20 % води. Свіжонанесена бетонна су­міш характеризується малим повітровтяг- ненням і має високу щільність. Міцність пі­щаного пневмобетону складу 1 :2 може досягати 30...40 МПа. За морозостійкістю, водонепроникністю та зчепленням з арма­турою пневмобетон має кращі показники, ніж вібрований бетон аналогічного складу. Механічний набризк — це спосіб форму-

Рнс. 6.48. Схема кидаль- ^вання залізобетонних конструкцій, при яко-

■ного устаткування: му бетонну суміш на формувальну поверх-

Г-і барабан; 2 - еластичне НЮ НЯНОСЯТЬ КИДИЛЬНИМ ПрИСТрОЄМ (рИС.

“"Я^ЙЇЇІш¹- 6.48). Він виконаний у вигляді двох бара­

банів з еластичним покриттям, що обертаються назустріч один од­ному. Поверхні еластичних покриттів контактують між собою. За принципом дії кидальні машини аналогічні валковим подрібнюва- чам, але працюють в більш м’якому режимі, оскільки силовий вплив на бетонну суміш призначають з розрахунку надання їй визначеної швидкості руху.

Суть механічного набризку полягає в тому, що заздалегідь при­готовлену бетонну суміш подають у зону дії роторів, де вона на­буває певного запасу кінетичної енергії, яка витрачається на ук­ладання та ущільнення. Це дає можливість одержати бетон, бли­зький за своїми якостями до трамбованого.

Кидально-роторна головна надає розчиновій частині бетону, як такій, що має меншу масу, швидкості ЗО...60 м/с, а зернам за­повнювача, як більш важким,— 20...30 м/с. Тому розчин укладаєть­ся з деяким випередженням, створюючи постіль, в яку втеплюють­ся зерна грубого заповнювача бетону. Такі умови сприяють рів­номірному розподіленню заповнювача по всьому об’єму бетону.

Оптимальне співвідношення дрібного та крупного заповнювачів у бетонній суміші при цьому дорівнює П/(П+Щ) =0,4.

Витрати матеріалів для виготовлення бетону класу В40 на це­менті М400 такий: цемент — 400 кг/м³, пісок — 722 кг/м³, щебінь фракції 10...20 мм — 541 кг/м³, щебінь фракції 20...40 мм — 541 кг/м³, вода — 166 л. Жорсткість бетонної суміші 60 с.

Продуктивність кидальних машин 30...100 м³/год, витрати елект­роенергії 0,8 кВт*год/м³.