3. Очищення форм і оснащення

Суттєвий вплив на якість виробів має стан формувальних по­верхонь форм і оснащення. Після розпалублення виробів на під­донах і бортах форм залишаються шматочки прилиплого бетону, цементної плівки, затверділого мастила, які необхідно видаляти після кожного циклу виготовлення виробів. Найчастіше викорис­товують механічний спосіб очищення форм. Робочими органами машин для очищення є блоки щіток з м’якого сталевого дроту або: Інерційних фрез (рис. 4.16). При очищенні частота обертання щі­ток 1250 хв-¹, а інерційних фрез — 350 хв^-1. Портал, на якому змон­товано два вали з розміщеними у шаховому порядку блоками, мо­же встановлюватися стаціонарно (для очищення пересувних форм) або пересуватися по рейках вздовж нерухомої форми.

Для очищення вертикальних поверхонь касетних установок ви­користовують пересувні машини типу СМЖ-250 з траверсою на

а — блоки щіток з м’якого дроту; б — блоки інерційних фрез; в — портальна установка для очищення форм; / — металеві щітки; 2 — фланці; З — робочий вал; 4 — кільця фрс- ан; 5 — пальці фрези; 6 — опори порталу; 7 — гвинти для регулювання висоти робочих ор­ганів; 8 — несуча балка; 9 — робочі органи (блоки Інерційних фрез); 10 — пересувний під­дон; 11 — ланцюговий штовхан; 12 — електродвигун

шарнірно-важільному механізмі, який при опусканні у формуваль­ний відсік притискує до стінок касети обертальні диски із щіток

для очищення касет:

1 — стінки касети; 2 — робо­чі оргаян (щітки або шлі­фувальні диски); 8 — осі; 4 — з'єднувальна муфта; 5 — система важелів

Слід зазначити, що розглянуті заходи механізованого очищення дають змогу ви­далити забруднення тільки з плоских гори­зонтальних чи вертикальних поверхонь. То­му кути форм і оснащення, профільовані борти та інші неплоскі поверхні очищають додатково вручну пневмоскребками.

Машини з абразивними кругами реко­мендують використовувати для капіталь­ного очищення й шліфування поверхонь один раз на 2—3 місяці. Шліфувальні го­ловки з абразивними кругами застосовують і для очищення касет.

Хімічний .спосіб очищення грунтується на здатності соляної кислоти руйнувати це­ментну плівку. Розчин для очищення скла­дається з соляної кислоти 7...Ї5 %-ї. кон-

Рнс. 4.18, Схема установки для хіміч­ного очищення форм:

1 —вагові дозатори сухих компонентів; 2 — приймальні бункери сухих компонентів: З — збірна лійка; 4 — бак для концентрованої соляної кислоти; 3 — дозатор для рідини; 6 — ванна для приготування розчину; 7 — витратоміри; В' — ковшевий елеватор; 9 — фільтр; 10 — насос очищувального розчину; // — ванна для очищення форм; 12 — на;ос лужного розчину

центрації, уротропіну — 1,0...1,5 % до кількості кислоти -і хлориду натрію — 5 % до кількості кисло­ти. Температура розчину має бу­ти від 18 до 60 °С, залежно від концентрації соляної кислоти І бажаної швидкості корозії це­менту.

Хімічне очищення форм вико­нують у спеціальних установках (рис. 4.18) 1—2 рази на рік із руворим дотриманням техніки безпеки.

Електрогідравлічний спосіб очищення поки що мало поширений, але перспективний. Він полягає у використанні комплексу явищ, що виникають при електричному розряді в рідині. При цьому елект­рична енергія трансформується в енергію ударної хвилі, створю­ється тиск в кілька тисяч мегапаскаль. Установка для очищення {рис, 4.19) складається з робочої ванни з водою, електрода, гене­ратора імпульсних струмів з пультом керування. Рівень води над

Рис. 4.19. Схема уста­новки для електрогідрав­лічного очищення форм:

1 — генератор імпульсних струмів; 2 — ємнісна бата­рея; 3 — розрядник; 4 — електрод; 5 — форма; 5 — ванна з водою

формою повинен бути не меншим за 500 мм. Під час обробки фор­ми електрод переміщується на заданій відстані над поверхнею. Потужність установки при очищенні дуже забруднених з усіх сто­рін форм — 80 м²/год.'