4Арматурні елементи

Транспортно-технологічна схема

Операція

Обладнання технологічної лі­нії (можливі варіанти)

11. 

    Каркаси прямокутного пере­різу з поздовжньою стержне- . Вою арматурою і дротяними хомутами

    — стикове зварю- 1.3.. Для операцій 11 —

пання; СМ-301, СМ-502,

11. — різання стерж- СМ-802; для 12 —

Нів СМЖ-322, СМЖ-172А

-^-дугове зварю- 2.1. Для операцій 11, 12 те вання саме, що і в п. 1.3; для

6 — те саме, що і в п. 1.2 або МТМК-ЗХ 100x4

2. Для операцій 9, 10 —

смж-зз

ікасів і вигнутих елементів на кондукторах-маніпуляторах з горі зонтальною поворотною платформою. Зварювання виконують під-* вісними зварювальними машинами, а закладні деталі приварюют* дуговим зварюванням*

Склад операцій технологічного процесу виготовлення просторо, вих каркасів залежить від їхніх конструктивно-технологічних влас* тивостей. У табл. 3.4 наведено транспортно-технологічні схемну процесів і варіанти можливих комплектів машин та устаткуванн для виконання їх.

Зараз в арматурних цехах заводів залізобетонних виробів від­чувається дефіцит сучасного високопродуктивного обладнання дл зварювання просторових каркасів, у зв’язку з чим трудомісткість виготовлення таких арматурних елементів надто висока.

5. Виготовлення закладних деталей

Закладні деталі вставляють у вироби при їхньому виготовлен­ні, і призначені вони для з’єднання збірних залізобетонних конст* рукцій під час монтажу. На 1 м³ збірних конструкцій в середньому витрачається 8 кг металевих закладних деталей, а для деяких ти­пів колон і ригелів — 40...80 кг. Велика трудомісткість виготовлен­ня закладних деталей зумовлює їхню високу вартість.

Для застосування в залізобетонних конструкціях рекоменду­ють переважно уніфіковані закладні деталі: зварні з профільного прокату, зварні з гнутоштампованого листа І штамповані.

Виготовляючи закладні деталі, використовують листовий і про­фільний прокат, штабову сталь, анкерні стержні із сталі класі А-І, А-ІІ, А-ІИ діаметром від 10 до 40 мм.

Технологічний процес виготовлення зварних закладних детале* складається з операцій попереднього заготовлення елементів, з’єд-; нування їх зварюванням І антикорозійної обробки.

Попередня обробка І заготовлення елементів закладних дета­лей з прокатних профілів складається з послідовного виконання таких операцій: очищення і різання прокатного профілю та анкер них стержнів; гнуття анкерних стержнів; виштамповування в лис; товій і штабовій сталі рельєфів чи отворів; нарізання в деяких ви, падках різьби.

Заготовляючи деталі з штампованих елементів, листову стал завтовшки 5...6 мм нарізають на мірні заготовки, роблять з ни опуклості (пуклівки), пробивають отвори і вигинають. Ці операц' виконують на механізованій лінії, яка складається з п’яти пресі з максимальним зусиллям штампування 6,3 МН.

При виготовленні зварні закладні деталі можна з’єднува контактно-рельєфним зварюванням, автоматичним зварювання під флюсом, напівавтоматичним у середовищі С0₂, ванним одн

Рис. 3.22. Схеми з'єднання закладних деталей зварюванням: иконтактно-рельєфним; 6 — під шаром флюсу; о— и середовищі СОї! г—-гарячим осадженням; / — палева штаба (пластина); 2— анкерний стержень;

З — рельєф; 4 — відбортовка

електродним зварюванням, способом гарячого осадження, ручним луговим зварюванням.

Контактно-рельєфне зварювання застосовують для з’єднування цикорних стержнів діаметром 8..,20 мм, у тому числі і відігнутими лід кутом до 30°, з пластинами внапусток (рис. 3.22, д). Рельєфи лїї плоских елементах зменшують площу контакту для одержання необхідної густини струму та питомого тиску в зоні контакту. Ви­ні гимповують рельєфи на механічних пресах або прес-ножицях іуеііллям до 1,6 МН. Висота рельєфу /і_р= (0,3...0,4) ^ая» довжина релід-фу І_р= (2,1...2,6) йіаїт, де — діаметр анкера. Зварюють еле­менти зварювальними машинами типу МТ з переобладнаними елек­тродними вузлами. Продуктивність їх більша ніж 200 точок за годину. , /

Автоматичне зварювання під флюсом використовують для тав­рових з’єднань анкерних стержнів діаметром 8...40 мм з плески-; ми (‘лементами (рис. 3.22,6). Для надійного електричного контак­ту і плоским елементом торець стержня повинен мати скіс під ку­том 20^е1. Автомат АДФ-2001 продуктивністю 250 стиків за годину тіїбе.шсчує механізоване подавання пластин і стержнів до місця змірювання, Що дає можливість віддалити зварювальника-опера- торн від шкідливої зони і розмістити його біля пульта авто- мнпі.

Напівавтоматичне зварювання в середовищі вуглекислого газу рекомендують застосовувати при з'єднуванні елементів у тавр для виготовлення закладних деталей типу «закритий столик» (рис.

23. . Для цього з’єднання в плоских елементах пробивають отво­ри з нідбортовками, пластини з вставленим в отвір стержнем з’ед-- иукит. (рис. 3.22, е) на установках ПДПГ-500.

Ванне одноелектродне напівавтоматичне зва­рювання застосовують для утворення тавррвих з'єднань в закладних деталях типів «закритий столик», «відкритий столик» та інших. Ефективність цього способу полягає у зниженні маси закладних деталей за рахунок використан­ня пластин меншої товщини. Замість співвідно­шення б_плЛ*ан^0,55 допускається співвідношення бплЛ*ан^0,33 (де бпл — товщина пластини). Зни­жуються також витрати часу на виготовлення: порівняно зі зварюванням під флюсом — до 40%, а зі зварюванням в середовищі С0₂ — у 1,5—3 рази.

Рис. 3.23. Заклад­на деталь типу

^закритий сто­лик»

Для виконання з’єднання гарячим осадженням до пластини приєднують торець анкерного стержня, розігрітого електричним струмом. При стисканні розігріта частина стержня деформується, утворюючи головку і потовщення в зоні зрізу (рис. 3.22, г). Гаря­чою осадкою закладні деталі виготовляють на серійних одноелек- тродних зварювальних машинах з використанням навісних вузлів.

Ручним дуговим зварюванням внаслідок його великої трудо­місткості користуються тільки тоді, коли неможливо застосувати інший вид зварювання.

Завершальною технологічною операцією виготовлення заклад­них деталей є антикорозійна обробка їх. У заводських умовах най­частіше використовують металізацію — нанесення на поверхню де­талі тонкого шару цинку, алюмінію чи іншого захисного металу. Довговічність антикорозійного покриття насамперед залежить від якості підготовки поверхні: вона повинна бути сухою, чистою і

Таблиця 3.5. Характеристика процесу виготовлення закладних деталей

Арматурні

елементи

Операція

Транспортно-технологічна

схема

Обладнання техноло­гічної лінії (мож­ливі варіанти

)Анкерні

стержні

Деталі з прокату

*

Закладні

деталі

екна

1 — різання;

2— згинання;

3. — відбортовка

отвору;

3. — штампування

рельєфу;

3. — очищення

поверхні;

3. — зварювання

деталей;

3. — антикорозій­

на обробка

Для операцій: / —- СМЖ-229А; СМЖ-172А, СМЖ-322; для 2 — СМЖ-173А; для 3 — СМЖ-229А; для 4 — СМЖ-229А; для 5 — дробоструминні апа^ рати; для 6 — АДФ-2001, МТ-1617; МТ-2517, МТ-4017_>

для 7 — М.ГИ-4А, ЗМ-14, ЗМ-15, КДМ-1, КДМ-2

шорсткою. Шорсткість металевої поверхні досягається дробостру- мииною обробкою частками чавуну крупністю 0,5...2,5 мм в спеці­альних металевих шафах.

Наносячи цинкове покриття, дріт Ц-1 діаметром 1...2 мм роз­плавляють вольтовою дугою і розпилюють у металізаторі стру­менем повітря під тиском 0,4...0,6 МПа. Захисне покриття нано­сять на обидва ббки пластини, анкерні стержні покривають на довжину 50 см від місця приварювання до пластини.

Технологічні процеси виготовлення закладних деталей різними способами різняться складом операцій і комплектом обладнання (табл. 3.5).

Заводи залізобетонних виробів використовують невелику кіль­кість закладних деталей, тому на кожному заводі недоцільно ство­рювати спеціалізовані лінії з високопродуктивним обладнанням. Найбільш раціональне централізоване виготовлення закладних де­талей на великих заводах, а також на спеціалізованих підприєм­ствах по виробництву арматурних елементів, що обслуговують де­кілька заводів залізобетонних конструкцій.