Особенности процесса сверления:

1. Переменные углы  и  по длине режущей кромки.

2. Затруднен отвод стружки и подвод СОЖ в зону резания.

3. Наличие поперечной кромки, которая не режет, а мнет металл.

4. Трудности обеспечения необходимой жесткости сверла из-за конструктивной особенности РИ.

Элементы режима резания и геометрия срезаемого слоя (рис. 21) при сверлении следующие.

1. Скорость главного движения (вращение сверла) м/мин.

2. Глубина резания t=D/2 (мм).

3. Подача на оборот S₀, (мм/об); на каждую режущую кромку приходится So/2.

Рис. 21. Элементы режима резания и геометрия срезаемого слоя при сверлении

2. Минутная подача, скорость движения подачи V_s=S_мин=S₀n (мм/мин).

3. Основное технологическое время T₀=L/V_s= (мин).

Геометрия срезаемого слоя:

1. Толщина срезаемого слоя .

2. Ширина срезаемого слоя .

3. Площадь срезаемого слоя

Рис. 22. Сверло CoroDrill 880 (вид на центральную СМП) позволяет обрабатывать отверстия диаметром 14 – 30 мм и длиной до 150 мм (в зависимости от диаметра сверла). Сверло позволяет выполнять не только сверление, но и растачивание на токарных станках (работа с поперечной подачей), оно оборудовано отверстиями для подвода СОЖ в зону резания

Совершенствование конструкций сверл направлено, в частности, по пути создания сборных сверл с твердосплавными СМП. Например, сверло CoroDrill 880 производства «САНДВИК Коромант» (рис. 22) имеет две СМП: центральную и периферийную, отличающиеся геометрическими параметрами и материалом покрытия. Особая форма центральной пластины позволяет снизить биение сверла, что приводит к повышению точности обработки.

При сверлении глубоких отверстий используют специальный технологический цикл с периодическим выведением сверла из отверстия для эвакуации стружки и предотвращения его заклинивания (рис. 23).

Рис. 23. Технология сверления глубоких отверстий сверлами «Титекс Плюс» с различной формой стружечных канавок (UF – форма оптимизирована для глубокого сверления и N – традиционная форма)

Зенкерование – процесс обработки резанием предварительно полученного отверстия с целью получения более высокой точности обработки (по размерам, по геометрической форме, по взаимному расположению) и меньшей шероховатости поверхности.

Зенкерование может быть окончательным методом обработки или предварительным перед развертыванием. Для зенкерования используют зенкеры – РИ, конструктивно подобные сверлам, но имеющие большее количество режущих клиньев (рис. 22 а). Для обработки цековок используют торцовые зенкеры (цапфенборы), для обработки фасок – зенковки (рис. 22 б).

а)	б)
Рис. 22. Зенкер с коническим хвостовиком (а) и зенковка с износостойким покрытием (б)

Точность обработки при зенкеровании 8 – 11 квалитет, шероховатость до Ra2,5 мкм (табл. 6).

Развертывание – метод окончательной обработки отверстий с целью получения большей точности обработки и меньшей шероховатости обработанной поверхности по сравнению с зенкерованием. Для развертывания применяют развертки – многозубые РИ, которые могут выполняться с хвостовиком или насадными (рис. 23).

а)	б)
Рис. 23. Развертки: а) хвостовая; б) насадная

Точность 5 – 6 квалитет, шероховатость Ra1,25 – 0,32 мкм (табл. 6).

Геометрия срезаемого слоя при зенкеровании и развертывании идентична и представлена на рис. 24.

Рис. 24. Геометрия срезаемого слоя при зенкеровании и развертывании