7.3. Проектирование раскройного цеха

Основными функциями раскройного цеха является раскрой изделий и подготовка деталей кроя к пошиву.

Разнохарактерность работ по раскрою материалов в связи с разнообразием видов услуг на швейных предприятиях сервиса требует организации двух производственных участков раскроя материалов: настилами для изготовления изделий мелкими сериями и отдельными полотнами для индивидуальных заказов.

Проектирование раскройного цеха заключается в расчете исходных данных, количества рабочих и оборудования по операциям цеха, площади для хранения кроя; общей площади раскройного производства.

В цехе раскроя настилами раскраиваются материалы (материалы верха, подкладочные, прикладные) для изделий, изготавливаемых мелкими сериями, и выполняются следующие операции:

• прием материала из склада материалов;

• настилание материалов;

• раскладка и обмеловка лекал;

• учет и клеймение настилов;

• вырезание деталей;

• контроль качества кроя;

• комплектование пачек кроя;

• нумерация деталей;

• подгонка рисунка и нанесение фасонных линий;

• оформление сопроводительных документов;

• хранение кроя;

• отпуск скомплектованных пачек кроя в структурные подразделения предприятия [7].

В соответствии с выполняемыми операциями в цехе раскроя настилами выделяют следующие зоны: настилания; вырезания; подготовки деталей кроя к пошиву; хранения и отпуска кроя.

Исходными данными для расчета цеха раскроя настилами является объем производства, выраженный: суточным выпуском изделий, изготавливаемых мелкими сериями (М_1сут), шт.; суточной потребностью материалов, раскраиваемых настилами (L_1сут), м; количеством пачек кроя в день (Р_д), шт.

Пачкой кроя называется полный комплект деталей изделия одного размеророста независимо от высоты настила.

Объем производства в пачках кроя определяется из расчета серий. Серия – это минимальная партия изделий, выполненная в определенный срок в соответствии с заданным процентным соотношением размеров и длин изделий. Величина серии в основном зависит от условий раскроя (высоты настилов) и мощности швейных цехов. Поэтому определяется две величины серии: нормальная и расчетная.

Нормальная серия представляет собой партию изделий, при которой раскрой осуществляется при технически допустимой высоте настилов, определяется по формуле:

, (19)

где h_доп – технически допустимая высота настила, число полотен; 100 – общее число размеров и ростов в заказе по данному виду одежды, %; x – число пачек, приходящееся на один размеророст (при укладывании всех деталей изделий в раскладке х=1, при половинном числе деталей изделий х=0,5); y – общий наибольший делитель ряда чисел процентного соотношения размеров и ростов одежды (в большинстве случаев y=1).

Число пачек в нормальной серии определяется по формуле:

(20)

Швейные цехи предприятий сервиса по своей мощности процессов не всегда могут обеспечить изготовление изделий такой партии

кроя в определенный срок. Поэтому необходимо определить величину расчетной серии, которая зависит от мощности технологических процессов швейных цехов.

Количество изделий в расчетной серии определяется по формуле:

, (21)

где М_1сут – суточный выпуск изделий, изготавливаемых мелкими сериями, шт.; t – срок выполнения серии, дн.

Раскрой осуществляют по минимальной серии: если , раскрой осуществляют по С_н ; если , раскрой осуществляют по С_р .

Каждый настил при работе по расчетной серии будет иметь уменьшенную высоту, которую определяют по формуле (при сохранении числа настилов в нормальной серии):

(22)

Если h_min<1, раскрой настилами невозможен. В этом случае предусматривается авансовый расчет с увеличением срока выполнения серии.

Количество пачек кроя в день определяется для каждого вида материала (материалы верха, подкладочные, прикладные) по каждому виду изделия по формуле:

, (23)

где Р_д – количество пачек кроя в день, шт.; М_1сут – суточный выпуск изделий, изготавливаемых мелкими сериями, шт.; h_доп – технически допустимая высота настила для данного вида материала, число полотен; k₁ – коэффициент, учитывающий наличие полотен с текстильными пороками ( только для тканей верха); k – коэффициент, учитывающий наличие настилов с пониженной высотой:

, если , , если ,

где h_min – минимальная высота настила, число полотен.

При работе с мелкими сериями количество рабочих определяется в соответствии с нормами времени на выполнение операций цеха по каждому виду изделия и виду материала.

Количество рабочих, выполняющих настилание материалов, определяется по формуле:

, (24)

где L_1сут – суточная потребность материалов, раскраиваемых настилами, м; Н_вр – норма времени на настилание 1 м материала, мин; R – продолжительность рабочей смены, мин; с – количество смен работы.

Количество рабочих, выполняющих операции раскладки и обмеловки лекал, учета и клеймения настила, вырезания деталей, контроля качества кроя и комплектования пачек кроя определяется по формуле:

, (25)

где Р_д – количество пачек кроя в день, шт.; Н_вр – норма времени на обработку одной пачки кроя данного вида изделия из данного вида материала, мин; R – продолжительность рабочей смены, мин; с – количество смен работы.

Количество рабочих, выполняющих операции по нумерации деталей кроя, подгонке рисунка и нанесению фасонных линий, рассчитывается только для основных материалов и определяется по формуле:

, (26)

где М_1сут – суточный выпуск изделий, изготавливаемых мелкими сериями, шт.; Н_вр – норма времени на выполнение операции на единицу изделия, мин; R – продолжительность рабочей смены, мин; с – количество смен работы.

Количество устройств для хранения материалов в зоне настилания определяется по формуле (15).

При хранении пачек кроя на стеллажах количество секций стеллажей определяется по формуле:

, (27)

где М_1сут – суточный выпуск изделий, изготавливаемых мелкими се-

риями, шт.; t_хр – количество дней хранения кроя в раскройном цехе, дн.; n_изд – количество изделий в одной пачке кроя, шт.; n_п – количество пачек кроя, укладываемых в одну ячейку, шт.; n_я – число ярусов секций стеллажей, шт.

Количество устройств для транспортировки пачек кроя в структурные подразделения предприятия определяется по формуле:

, (28)

где М_сут – суточный выпуск изделий, изготавливаемых мелкими сериями, шт.; t_хр – количество дней хранения кроя, дн., n_изд – количество изделий в одной пачке кроя, шт.; n_п – количество пачек кроя, укладываемых в одно устройство, шт.

Количество пачек кроя, укладываемых в одно устройство, определяется по формуле:

, (29)

где V_у – объем устройства для транспортирования кроя, м³; k – коэффициент использования объема устройства (принимается 0,60,7); V_п – объем пачки кроя, м³.

Все остальное технологическое оборудование выбирается в соответствии с количеством рабочих, выполняющих операции на данном оборудовании, и принятой формы организации труда.

Площадь цеха раскроя настилами определяется по формуле:

, (30)

где S_об – площадь, занятая оборудованием, м²; η – коэффициент использования площади, принимается 0,40,5.

В данном расчете учитывается следующее оборудование: для выполнения основных операций; для хранения материалов в зоне настилания; для перемещения пачек кроя между зонами, для хранения кроя; для транспортировки кроя в структурные подразделения предприятия. Предусматривается также оборудование и приспособления для хранения лекал, зажима частей настила при вырезании деталей, выполнения надсечек и проч.

Раскрой материалов отдельными полотнами для индивидуальных заказов и обмеловка (уточнение) изделий после примерки осуществляется в раскройном участке закройщиками.

Количество закройщиков для раскроя индивидуальных заказов определяется по формуле:

, (31)

где М_сут – суточный выпуск изделий из материалов, раскраиваемых отдельными полотнами, шт; Н_вр – норма затраты времени закройщиком на одно изделие, мин; R – продолжительность рабочей смены одного закройщика, мин; с – количество смен работы.

Количество закройщиков целесообразно определять одновременно для всех участков производства по процентному соотношению затрат времени на операции, выполняемые закройщиком на этих участках (в салоне – 56%, в раскройном цехе – 44%).

Для обеспечения правильной сопряженности производительности труда закройщика и рабочих бригады необходимо исходить из того, что фактическая производительность закройщика должна быть выше (или равна) потенциально возможной в конкретных условиях производительности бригады, то есть, чтобы соблюдалось условие:

, (32)

где П_з – фактическая производительность закройщика, шт.; П_бр – производительность бригады, шт.

Производительность бригады определяется по формуле:

, (33)

где В_п – потенциально возможный в конкретных условиях месячный выпуск изделий одним портным, шт.; N_бр – количество рабочих в бригаде, чел.

Количество закройщиков, необходимое для обслуживания одной бригады, определяется по формуле:

, (34)

где П_бр – производительность бригады, шт.; Н_вр – норма затраты времени закройщиком на одно изделие, мин; R – продолжительность рабочей смены одного закройщика, мин; с – количество смен работы.

Площадь раскройного участка определяется по формуле (35) или (36):

, (35)

где N_з – количество закройщиков, чел. (при двусменной работе принимается количество закройщиков в наибольшую смену); S₁ – норма площади на одного закройщика, м² (прил. З);

, (36)

где S_об – площадь, занятая оборудованием, м²; η – коэффициент использования площади, принимается 0,350,4.

В данном расчете учитывается оборудование для выполнения основных операций (раскройные столы, столы для обмеловки изделий после примерки). Предусматриваются также кронштейны для хранения изделий после примерки, утюжильное оборудование для разутюживания заминов и декатирования ткани, манекены, стеллажи или шкафы для хранения обмеленных изделий, приспособления для хранения лекал.