Технические характеристики печных агрегатов сухого способа производства
Показатели |
Вращающиеся печи |
||||||||||||
|
С циклонными теплообменниками и декарбонаторами |
С циклонными теплообменниками |
|||||||||||
|
4,5х80 |
7/6,4х95 |
5х75 |
4х60 |
|||||||||
Тип печного агрегата |
СМЦ-26 |
СМЦ-73 |
СМЦ-440 |
СМЦ-441 |
|||||||||
производительность (проектная), кг/с (т/сут) |
34,7 (3000) |
34,7 (3000) |
19,7 (1700) |
11,6 (1000) |
|||||||||
ПЕЧЬ |
|
|
|
|
|||||||||
Отношение длины к диаметру вращающейся печи |
17,7 |
14,2 |
15,0 |
15,0 |
|||||||||
Рабочий объем печи по футеровке, м3 |
1056 |
2680 |
1246 |
610 |
|||||||||
удельная производительность на единицу рабочего объема печи, кг/м3ч |
118,4 |
46,7 |
56,7 |
68,3 |
|||||||||
Расход теплоты на получение клинкера, кДж/(кг кл) |
3460 |
3460 |
3772 |
3770 |
|||||||||
Количество опор печи, шт. |
4 |
4 |
3 |
3 |
|||||||||
Уклон корпуса печи, % |
4,0 |
3,5 |
3,5 |
3,5 |
|||||||||
Частота вращения печи от главного привода, мин-1 |
0,34…3,4 |
0,6…1,33 |
0,6…1,39 |
0,57…1,15 |
|||||||||
Масса печного агрегата (без футеровки), т |
2400 |
3800 |
1750 |
1020 |
|||||||||
ПРИВОД ПЕЧИ: |
|
|
|
|
|||||||||
Мощность электродвигателя главного привода, кВт |
400 |
320 |
320 |
100 |
|||||||||
Мощность электродвигателя вспомогательного привода, кВт |
12,00 |
3,68 |
3,98 |
3,24 |
|||||||||
Запечные теплообменники: |
|
|
|
|
|||||||||
количество ветвей, шт. |
2 |
2 |
2 |
1 |
|||||||||
количество ступеней, шт. |
4 |
4 |
4 |
4 |
|||||||||
Диаметр циклонов в свету, мм: |
|
|
|
|
|||||||||
I ступень |
5800 |
6460 |
4300 |
4800 |
|||||||||
II ступень |
5800 |
5960 |
4300 |
4800 |
|||||||||
III ступень |
5600 |
55560 |
4300 |
4800 |
|||||||||
IV ступень |
2х3500 |
2х2800 |
2х2800 |
2х2800 |
|||||||||
метод возврата пыли в печь |
|
С сырьем |
|
||||||||||
Дымосос электрофильтра: |
|
|
|
|
|||||||||
Тип |
ДРЦ21х2 |
ДРЦ21х2 |
ДРЦ21х2 |
Д20х2 |
|||||||||
Производительность, м3/с |
116,7 |
97,2 |
116,7 |
681 |
|||||||||
Напор, кПа |
3,15 |
3,00 |
3,15 |
4,00 |
|||||||||
Мощность электродвигателя, кВт |
630 |
630 |
630 |
500 |
|||||||||
Холодильник клинкера: |
Колосниковый |
||||||||||||
тип |
СМЦ-33 |
СМЦ-83,2 |
СМЦ-410,2 |
СМЦ-408,1 |
|||||||||
размер решетки, м |
3,29х29,7 |
5,88х26,67 |
5,04х16,6 |
2,52х16,6 |
|||||||||
толщина слоя клинкера, мм |
150…350 |
||||||||||||
удельный расход охлаждающего воздуха, м3/кг клинкера |
2,5…3,5 |
2,5…3,5 |
2,5…3,5 |
2,5…3,5 |
|||||||||
Подача воды в холодильник |
Форсунки (под давлением) |
||||||||||||
Расход воды, кг/с |
2,2…3,3 |
2,2…3,3 |
2,2…3,3 |
2,8 |
|||||||||
температура клинкера после охлаждения, К |
370 |
370 |
370 |
370 |
|||||||||
СИСТЕМА АСПИРАЦИИ ХОЛОДИЛЬНИКА |
|
|
|
||||||||||
Электрофильтр: |
|
|
|
|
|||||||||
тип |
УГ3-3-88 |
УГ2-3-53 |
УГ2-4037 |
Циклоны «Крейзель» 1410 мм |
|||||||||
количество, шт. |
2 |
1 |
1 |
6 |
|||||||||
производительность, м3/с |
132,2 |
55,6 |
36,9 |
15,8 |
|||||||||
степень очистки газов, % |
98 |
98 |
99 |
90 |
|||||||||
остаточная запыленность, т/м3 |
0,069 |
0,08 |
0,15 |
0,9 |
|||||||||
Дымосос: |
|
|
|
|
|||||||||
тип |
ДРЦ-21х2 |
ДН21х2А |
ДН22х2 |
ДН-19П |
|||||||||
производительность, м3/с |
80,6 |
138,9 |
69,4 |
36,1 |
|||||||||
напор, кПа |
1,5 |
1,3 |
3,0 |
3,5 |
|||||||||
мощность электродвигателя, кВт |
250 |
500 |
400 |
160 |
|||||||||
Доля топлива сжигаемого в декарбонаторе, % |
60 |
- |
- |
- |
|||||||||
Степень декарбонизации материала поступающего в печь, % |
80…90 |
21…22 |
30 |
22 |
|||||||||
Температура, К: |
|
|
|
|
|||||||||
материала после теплообменников |
1083…1093 |
1093 |
107320 |
107330 |
|||||||||
газов после печи |
1223…1273 |
1173…1373 |
131320 |
123330 |
|||||||||
газов после теплообменника |
623…643 |
623 |
573 |
523 |
|||||||||
ДЫМОСОС ПЕЧИ: |
|
|
|
|
|||||||||
Тип |
- |
ДЦ25х2 |
ДЦ25-2 |
ГД-15,5х2 |
|||||||||
Производительность, м3/с |
- |
83,3 |
83,3 |
43,0 |
|||||||||
Напор, кПа |
- |
6,5 |
6,5 |
9,0 |
|||||||||
Мощность электродвигателя, кВт |
|
800 |
800 |
1000 |
|||||||||
Частота вращения, с-1 |
|
16,7 |
16,7 |
24,2 |
|||||||||
УСТАНОВКА ДЛЯ ОХЛАЖДЕНИЯ ПЕЧНЫХ ГАЗОВ |
Д-3 Н-23 |
Д-35 Н-40 |
Д-2,8 Н-40 |
- |
|||||||||
Количество форсунок, шт. |
12 |
6 |
7 |
- |
|||||||||
Давление воды, МПа |
3,0 |
2,5 |
2,2 |
- |
|||||||||
Расход воды, кг/с |
5,0 |
3,3 |
1,7 |
- |
|||||||||
Температура газов после охлаждения, К |
433 |
433…453 |
453 |
- |
|||||||||
ОБЕСПЫЛИВАЮЩАЯ УСТАНОВКА ПЕЧИ |
|
|
|
||||||||||
Электрофильтр: |
|
|
|
|
|||||||||
тип |
УГ3-3-115 |
УГ3-3-115 |
УГ3-4-53 |
УГ2-4-53 |
|||||||||
количество, шт. |
1 |
1 |
2 |
1 |
|||||||||
производительность, м3/с |
184,7 |
97,2 |
54,4 |
66,7 |
|||||||||
степень очистки газа (проектная), % |
98 |
98 |
99 |
99 |
|||||||||
запыленность газов после очистки, г/м3 |
0,09 |
0,08 |
0,185 |
0,1 |
|||||||||
Сырьевая мука дозированным потоком подается в газоход 5 верхних циклонов и после первой ступени нагрева попадает в Циклоны 7. Отделенная от газа мука по перепускным питательным трубкам (течкам) из днищ циклонов поступает в газоход более низкой ступени циклонов 6. После нескольких этапов теплообмена материал, нагретый до температуры около 800 °С, поступает в печь. Степень декарбонизации (т. е. доля материала, прошедшего декарбонизацию) после запечного циклонного теплообменника составляет 15—30 %. В короткой вращающейся печи 11 завершаются все тепловые процессы, затем горячий клинкер поступает в холодильник клинкера 15, после которого конвейером 14 подается на склад.
Г
орячие
печные газы из циклонов верхней ступени
после очистки в электрофильтрах 2
сбрасываются в дымовую трубу 1. Дымосос
3 обеспечивает перемещение газового
потока по всему тракту, начиная от
холодильника клинкера. Поскольку
температура газов после верхней ступени
циклона достигает 350 °С, в технологических
схемах часто утилизируют тепло этих
газов, подавая их на сушку сырьевых
материалов.
В семидесятые годы рядом японских фирм были разработаны системы форсированной тепловой подготовки сырьевого материала в усовершенствованных запечных циклонных теплообменниках. На рис. 7.2 представлена принципиальная схема такого печного агрегата. Дополнительно к нижнему ярусу циклонов установлен реактор-декарбонизатор 9, в котором сжигается, как правило, 50— 60% полного количества топлива, потребляемого печным агрегатом. Сырьевая мука, предварительно подогретая в более высоких ступенях теплообменника, в реакторе-декарбонизаторе интенсивно нагревается, при этом степень декарбонизации достигает 90%. Горячий воздух на сжигание топлива в реактор-декарбонизатор поступает по воздуховоду 10 из холодильника клинкера 13.
Повышение степени тепловой подготовки сырья в запечном теплообменнике с реактором-декарбонизатором требует значительно меньшего расхода тепла на 1 кг клинкера в собственно вращающейся печи. В результате ее размеры (при той же производительности агрегата) существенно сокращаются, что снижает металлоемкость, расход футеровочных материалов, а также повышает стойкость футеровки печи.
В табл. 7.29 даны технические характеристики современных отечественных печей сухого способа производства и комплектующего оборудования, обеспечивающего их работу.