4 Нормирование трудоёмкости операций составляющих технологический процесс

Трудоемкость операций технологического процесса определялись следующим образом:

-для большинства операций рассматриваемого тех. процесса, условия выполнения которых не изменились, она взята из готовых нормативов из типовых технологий и типовых норм на ТО и ремонт автомобилей.

- для операций, выполненных с применением нового оборудования микроэлементным нормированием операций.

Микроэлементный метод состоит в том, что самые сложные операции в конечном итоге могут быть представлены в виде определенной последовательности повторяющихся простейших элементов. Если разбить нормируемую операцию на ряд таких микроэлементов и просуммировать имеющиеся в базе данных время на их выполнение, то можно найти оперативное время на выполнение всей операции. В реальных условиях удобство выполнения работы и доступ к точкам обслуживания для каждой марки автомобиля и операции будут различными. Поэтому в оперативное время на выполнение операции вносятся поправки соответствующими коэффициентами . Общее уравнение нормирования трудоемкости операции обслуживания автомобиля микроэлементным методом, выглядит так:

Т_H = (Σti · К1 · К2) · (1+(А+В+С)/100) ·Р · Кп , (4.1)

где ti – время выполнения микроэлемента, мин ;

К1 и К2 – коэффициенты, учитывающие увеличение времени на выполнение операции из-за ухудшения удобства и доступа при работе;

Р – число рабочих, выполняющих операцию, чел.;

Кп – коэффициент повторяемости операции;

А, В, С – доля времени на подготовительно-заключительные работы, обслуживание рабочего места и на отдых и личные надобности, %.

В нашем случае принимаем Р = 1, Кп = 1, А+В+С = 12,5%. Произведем нормирование операций 5,7 и 8 ( технологическая карта, приложение А ). Микроэлементы приведены в таблицах 4.1 ,4.2 и 4.3

Таблица 4.1 – Состав микроэлементов к определению нормативов трудоёмкости операции №7 «Установить шлицевой хвостик корпуса наружного шарнира в ступицу колеса»

Наименование микроэлемента	Время выполнения микроэлемента ti, мин.	Корректирующие коэффициенты		ti*K1*K2, мин.
		K1	K2
1	2	3	4	5
1 Поворот корпуса до 180°	0,032	1	1	0,032
2 Переход на 4 шага	0,050	1	1	0,050
3 Протянуть руку	0,020	1	1	0,020
4 Взять деталь	0,035	1	1	0,035
5 Протянуть руку	0,020	1	1	0,020
6 Взять гайку	0,035	1	1	0,035
7 Поворот корпуса до 180°	0,032	1	1	0,032
8 Переход на 4 шага	0,050	1	1	0,050
9 Установка детали со стыковкой с конструкцией автомобиля	0,300	1,75	1,15	0,603
1	2	3	4	5
10 Навернуть гайку	0,275	1,75	1	0,481
11 Убрать руки	0,020	1	1	0,020

По формуле 4.1 для данной операции получаем:

Т_H = 1,377 · 1,125 = 1,55 чел-мин.

Таблица 4.2 – Состав микроэлементов к определению нормативов трудоёмкости операции №8 «Установка шлицевого хвостика корпуса внутреннего шарнира в сальник внутреннего шарнира»

Наименование микроэлемента	Время выполнения микроэлемента ti, мин.			ti*K1*K2, мин.
		K1	K2
1 Протянуть руку	0,020	1,75	1	0,020
2 Взять деталь	0,035	1,75	1	0,035
3 Установка детали со стыковкой с конструкцией автомобиля	0,300	1,75	1,15	0,603
4 Убрать руки	0,020	1	1	0,020

По формуле 4.1 для данной операции получаем:

Т_H = 0,678 · 1,125 = 0,762 чел-мин.

Таблица 4.3 – Состав микроэлементов к определению нормативов трудоёмкости операции №5«Снять привод»

Наименование микроэлемента	Время выполнения микроэлемента ti, мин.	Корректирующие коэффициенты		ti*K1*K2, мин.
		K1	K2
1 Поворот корпуса до 180°	0,032	1	1	0,032
2 Переход на 4 шага	0,050	1	1	0,050
3 Протянуть руку	0,020	1	1	0,020
4 Взять инструмент	0,035	1	1	0,035
5 Поворот корпуса до 180°	0,032	1	1	0,032
6 Переход на 4 шага	0,050	1	1	0,050
7 Наклон корпуса ниже пояса	0,050	1	1	0,050
8 Снятие детали со стыковкой с конструкцией автомобиля	0,300	1,75	1,15	0,604

По формуле 4.1 для данной операции получаем:

Т_H = 1,377 · 1,125 = 0,982 чел-мин.

Полученные микроэлементным методом значения за носим в технологическую карту (Приложение А).

5 Расчет параметров функционирования станции технического обслуживания

5.1 Строим граф состояний рассматриваемой станции



X₀

K=0

S=0

X₁

K=1

S=0

X₂

K=2

S=0

X₃

K=2

S=1

X₄

K=2

S=2

  

 2  2  2 

Рисунок 5.1 Граф состояний СТОА, имеющей в своем распоряжении два канала обслуживания и два места ожидания в очереди.

На рис.5.1 кружками показаны все возможные состояния станции (Х₀…Х₄), К-число занятых каналов, S-число занятых мест ожидания обслуживания. Так, состояние Х₀ – состояние полного простоя станции, когда все каналы свободны (К=0) и свободны все места ожидания (S=0). Состояние Х₄ – состояние полной загрузки станции, когда оба канала обслуживания заняты (К=2) и нет свободных мест ожидания (S=2). Стрелки показывают интенсивность перехода станции из состояния в состояние.