11. Технология изготовления крупных корпусных отливок

Рис. 46. Технология изготовления отливки корпуса нагнетателя:

а – литейная форма; б – отливка после выбивки из формы

11. Специальные способы литья

1. Литье в оболочковые формы

Состав смеси: мелкокристаллический кварцевый песок + связующее – фенолформальдегидная смола (5÷8%), т.е. сыпучая песчано-смоляная смесь.

Оборудование – машины бункерного типа с поворотом на 180º. Используется металлическая модель изготовленная совместно с под-модельной плитой. Нагревается электроконтактным нагревом до 250ºС.

Последовательность операций – в бункер засыпается формовочная смесь, устанавливается подмодельная плита, включается электронагрев. Модель покрывают разделительным слоем – силиконовой жидкостью. Поворот бункера на 180º, формирование полуформы толщиной 3÷5 мм в течение 30 с. Снятие подмодельной плиты, установка в электропечь на спекание при Т = 400ºС, 2 мин. Обусловлено отверждение (спекание) тем, что связующее является термореактивным полимерным материалом. Далее скальпирование (снятие с подмодельной плиты). Изготовление второй полуформы. Сборка полуформы: склеиванием или механическим креплением. Установка в опоки и засыпка металлической дробью (от разрушения).

Основные характеристики:

• габаритный размер до 125 мм; толщина стенки 3÷5 мм;

• используются любые литейные сплавы;

• G_отл = 0,25÷100 кг;

• конфигурация – средней сложности;

• точность размеров IT 12…14;

• серийность – крупносерийное, массовое производство (10÷12 тыс. шт, масса до 5 кг);

• высокая производительность (по сравнению с литьем в песчаные формы в 10р.).

2. Литье по выплавляемым моделям

Это способ литья в разовые формы. По чертежу отливки изготавливают металлические, графитовые или гипсовые пресс-формы. Материал модели: парафин + стеарин + канифоль.

Заливка легкоплавкого состава в пресс-форму, получение модели. Изготовление модельного блока из нескольких моделей с общей литниковой системой. Нанесение формовочной смеси; состав: пылевидный кварцевый песок, связующее методом окунания с промежуточной присыпкой керамической суспензией. Формирование слоя до 15 мм. Сушка. Удаление моделей в горячей воде, либо паром. Отверждение (спекание) литейной формы в электропечи при Т = 900÷1000ºС. Процесс спекания в отдельных случаях совмещают с последующей заливкой формы металлом (для лучшего оформления тонких сечений). Жаропрочные сплавы из сталей (Т_залив= 900÷1000ºС), медные (Т_залив= 600÷800ºС), алюминиевые и титановые (Т_залив= 200÷300ºС), а толстостенные отливки заливаются в холодные формы. Заливка форм также производится в опоках, с присыпкой дробью.

Основные характеристики:

• максимальный габаритный размер до 350 мм; толщина стенки 1÷15 мм;

• материал – сталь и специальные сплавы;

• G_отл до 100 кг;

• Сложная конфигурация;

• точность размеров IT 6…12;

• применяется в массовом производстве.