7. Контроль качества отливок

Цель – выявление дефектов и определения размеров и шероховатости поверхности, механических свойств, структуры.

Контролю подлежат:

1. Готовая продукция;

2. Режимы, составы пооперационно.

Первый осмотр.

После выбивки отливки из форм, если отливка годная, то она поступает на дальнейшие операции: обрубка литниковой системы, обрезка, очистка, отделка или предварительная механическая обработка (обдирка).

После контроля отливки делят на :

1. Годные отливки;

2. С исправимыми дефектами (до термообработки);

3. Бракованные отливки.

Методы контроля бывают:

• Разрушающие;

• Неразрушающие.

• Разрушающие методы контроля используют:

1. Исследования опытных отливок;

2. Определения химического состава на образцах;

3. Определения механических свойств на образцах:

1. Отдельно отлитых образцах;

2. Образцы как приливы отливок;

3. Вырезанных из проб, расположенных в теле отливки.

• Неразрушающие методы контроля:

1. Визуальный осмотр и определение размеров и шероховатости;

2. Специальные виды контроля:

• Рентгеноструктурный и рентгеноспектральный анализ;

• Ультразвуковой;

• γ – дефектоскопия.

3. Капиллярные методы:

• Цветная дефектоскопия;

• Люминесцентный контроль;

• Магнитопорошковая дефектоскопия.

4. Контроль твердости;

5. Испытание на герметичную и вакуумную плотность.

11. Исправление дефектов отливок

Количественно дефекты регламентируются техническими условиями. Для снижения процента брака допускается исправление дефектов с последующим повторным контролем дефектного участка.

Средства исправления: заварка, механическая отделка, установка заглушек, заделка эпоксидным компаундом, пропитка герметиками.

• Заварка отливок:

Служит для устранения усадочных раковин, рыхлоты, включений шлака и формовочной смеси, трещин, незаливы и неплоскостность.

Последовательность операций:

1. Очистка от загрязнений;

1. Вырубка – разделка до «здорового» металла (механическими способами). Угол разделки 45÷60º, R ≥ 8мм.

2. После разделки трещин засверливается отверстие Ø 6…8 мм на расстоянии 5­­÷10 мм от конца сквозной трещины. И на расстоянии 2÷3 мм от несквозной трещины на глубину больше глубины трещины (для нераспространения трещин).

2. Сделать местный или общий нагрев отливки (газовой горелкой или в печи).

3. Оплавляют место разделки без присадочного материала для выявления неудаленного дефекта.

Если выявляется дефект, операция повторяется.

4. Заварка сварочными электродами с использованием присадочного материала.

Принцип выбора электродных материалов – принцип близких химических составов отливки и наплавляемого металла.

Пример: заварка стальных корпусных отливок. Способы заварки:

• Ручная дуговая сварка на постоянном токе обратной полярности («+» на электроде);

• Полуавтоматическая сварка в защитной атмосфере СО₂.

Отливки из легированных теплостойких сталей (15Х1М1ФЛ, 20Х13Л) подвергаются предварительному нагреву 250÷400ºС. В процессе сварки – сопутствующий подогрев. Отливку изолируют асбестовым полотном и температура контролируется по приваренной термопаре.

Контроль после заварки:

• Внешний осмотр;

• Керосиновая проба;

• Магнитопорошковая дефектоскопия;

• Химическое травление.

После заварки – повторная термообработка по режиму термообработки отливки. Однако для сталей мартенситного класса допускается отжиг, а для аустенитно-ферритного класса достаточно нормализации.