2.5 Функции наладчиков специалистов станков и станков с чпу. Техническая документация, используемая при наладке.

Характеристика работ

Ведение процесса обработки с пульта управления простых деталей по 14-7-му квалитету (5-1-му классу точности) на налаженных станках с программным управлением с различными видами обработки. Проверка качества обработки деталей контрольно-измерительным инструментом и визуально.

Подналадка отдельных узлов и механизмов.

Должен знать устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов станка с программным управлением, принцип обслуживания станков, правила управления обслуживаемого оборудования, устройство отдельных узлов обслуживаемых станков и особенности их работы, основные сведения о работе станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления.

2.6. Порядок сдачи готовой продукции в отк. Виды встречающего брака и меры по его устранению

Отдел качества является самостоятельным структурным подразделением, подчиненным Генеральному Директору.

Задачи Отдела Технического Контроля предотвращение выпуска (поставки) предприятием продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, утвержденным образом (эталоном), проектно-конструкторской и технологической документации условиям поставки и договоров или некомплектной продукции, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Функции отдела технического контроля.

1. контроль за качеством и комплектностью изготавливаемых предприятием

деталей, узлов готовых изделий, за соответствия их стандартом, техническим условиям, нормалям, эталонам и чертежам; клеймением принятой и забракованной продукции, оформление в установленном порядке документации

2. на принятую и забракованную продукцию, а также контроль за изъятием из производства окончательно забракованных изделий в специальные изоляторы брака и сдачей их в отходы.

3. предъявление принятой продукции представителями заказчика, если это предусмотрено техническими условиями и договором.

4. анализ и технологический учет брака и продукции предприятия, отмеченных в рекламациях и протоколах испытаний, участие в разработке и контроле мероприятий, направленных на предупреждение возникающего брака и устранение дефектов, выявление лиц, виновных в изготовлении недоброкачественных изделий.

5. организация полученного от потребителей и систематизация информации по качеству и надежности изделий.

6. контроль за качеством поступающих на предприятие для изготовления изделий основного производства сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий с заводов – поставщиков, составление актов на недоброкачественное сырье, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделие для предъявления претензий поставщикам.

7. контроль за своевременной подготовкой и проведением мероприятий, связанных с введением новых стандартов, технических условий и нормалей.

8. контроль за комплектованием, упаковкой и консервацией готовой продукции.

9. контроль за наличием товарного знака (марки предприятия) на готовых изделиях

10. систематический контроль за состоянием контрольно-измерительных средств на предприятии, а также за представление их для государственной проверки. контроль за качеством изготовления изделий и инспектирование состояния находящихся в эксплуатации на предприятии инструмента и производственной оснастки

11. контроль за качеством изготовления изделий и инспектирование состояния находящихся в эксплуатации на предприятии инструмента и производственной оснастки

12. составление и представление руководству предприятия на утверждение и своевременное выполнение графиков периодических (повторных) типовых

испытаний серийных изделий в соответствии с требованиями ГОСТов, МРТУ, ТУ, а также проверок соблюдения требований важнейших технологических процессов.

1. инспекторский контроль за соблюдением условий хранения продукции, сырья, и материалов на складах и в цехах предприятия.

2. осуществление учета показателей качества выпускаемой продукции по всем подразделениям производства, работающим по системе бездефектного изготовления продукции и сдачи ее в ОТК и заказчику с первого предъявления.

3. организация и внедрение прогрессивных методов контроля и оценки качества продукции.

4. проведение на предусмотренных утвержденным технологическим процессом выборочных проверок качества продукции, сырья, материалов, комплектующих изделий и полуфабрикатов, качества выполнения отдельных технологических операций и переходов, качества и состояния технологического оборудования и инструмента, условий производства, хранения и транспортировки продукции.

5. участие в испытании новых и модернизированных образцов продукции, а также в согласии технической документации на эту продукцию с целью обеспечения условий для эффективного контроля ее качества.

6. участие в испытаниях и работах по подготовке продукции к аттестации и по техническому обеспечению аттестации, осуществление контроля за соблюдением условий аттестации в процессе производства продукции.

7. участие в подготовке договоров на поставку предприятию предназначенных для основного производства сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента в части согласования условий приемки их по качеству.

8. разработка предположений по совершенствованию нормативно-технической документации, устанавливающей эти требования, а также предложений о стимулировании работников предприятии по выпуску продукции высокого качества и борьбе с выпуском недоброкачественной продукции.

Виды встречающего брака, его причины и меры по их устранению.

При возникновении деталей, обрабатываемых резанием на металлорежущих станках, брак возникает из-за нескольких причин:

1. дефекты заготовки – отливки (литейные раковины, неметаллические включения, завышенная твердость заготовок),штамповка (коробление, перегрев и пережог, возникшие из-за неправильного нагрева детали, дефекты неполного заполнения полости штампа и т.д.), проката (чернота, дефекты наружной

поверхности проката, использование деформированного при прокате конца проката и т.д.), кроме того, к дефектам заготовки относятся дефекты термообработки (коробление, завышенная или заниженная твердость, недостаточная глубина цементируемого слоя и т.д.).

2. дефекты, возникающие при затуплении режущего инструмента – сколы по наружной поверхности, завышенная шероховатость поверхностей и т.д.

3. дефекты наладки – несоответствие размеров детали требованиям технологической карты эскизов на данную операцию (данные дефекты выявляются при ежемесячной проверке первой детали и плановых проверках).

4. дефекты, вызванные неисправностью оборудования ( в основном – зажимных устройств, не обеспечивающих необходимые условия зажима – большой разброс получаемых размеров, надиры на базовой поверхности из-за поворота детали под действием сил резания).