Порядок выполнения работы

1. Класс использования механизма (таблица 1.3) отражает интенсивность использования механизма за время его эксплуатации. Существует десять классов: Т0, Т1,…, Т10, которые определяются временем чистой работы механизма за весь срок службы крана, ч:

, (1)

Ч исло рабочих дней в году, nгод		300	250	300	360	300	300	250	250	360	250	300	300	300	250	300	360	360	250	300	360
Коли-чество смен, ncм		2	1	1	1	2	1	1	2	1	1	1	3	2	1	2	1	2	1	2	2
В ремя технологических пауз, с	=	300	50	60	80	280	150	280	250	280	240	170	80	40	150	100	70	200	90	300	300
		150	15	15	15	40	10	40	100	40	100	15	15	15	15	15	10	10	10	50	150
В ремя строповки, с		25	20	17	25	10	40	20	33	20	15	12	16	22	10	12	16	26	19	15	25
		20	17	25	23	10	15	40	20	33	20	8	14	18	8	8	15	24	17	20	15
		15	12	19	50	10	30	30	13	26	19	10	20	30	21	14	11	20	17	15	15
В ремя опускания, с		50	38	24	28	6	25	52	31	27	15	15	11	10	9	10	17	14	11	30	11
		40	31	17	25	10	23	10	25	19	20	13	7	5	7	12	18	29	22	40	29
		7	10	9	5	8	8	5	6	9	25	6	4	8	6	13	8	7	4	18	8
В ремя подъема, с		54	40	25	30	8	28	55	33	28	18	16	12	10	10	11	18	15	12	36	18
		42	33	20	27	12	25	53	28	20	24	14	8	6	8	14	20	30	23	44	30
		8	11	10	6	10	10	6	7	11	30	7	5	9	7	15	9	8	5	21	10
№ вари-анта		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20

где n_дн – число рабочих дней крана в году; h – срок службы крана в годах (h =15…20 лет); t_с – среднесуточное время работы механизма, ч.

Среднесуточное время работы крана определяется

, (2)

где n_см – число рабочих смен в сутки; t_см – продолжительность смены (t_см=8 часов); ПВ′ – относительная продолжительность включения механизма, %.

Относительная фактическая продолжительность включения механизма находится

, (3)

где t_в – время чистой работы механизма в цикле, с; t_ц – общее время цикла, с.

Цикл работы механизма подъема груза состоит из отрезков времени затрачиваемых на операции подъема и опускания грузов разной массы или порожнего грузозахватного устройства и пауз, связанных либо с процессом строповки груза , либо с технологическими перерывами в работе .

Таким образом,

,

.

С учетом зависимостей (2) и (3) формула (1) записывается в виде:

.

Таблица 1.3 – Классы использования механизмов

Класс использования	Т0	Т1	Т2	Т3	Т4	Т5	Т6	Т7	Т8	Т9
Время работы механизма Т, ч	200	400	800	1600	3200	6300	12500	25000	50000	100000

2. Класс нагружения механизма (таблица 1.4) отражает относительную нагрузку на механизм в соответствии с циклограммой нагружения. Существует четыре класса нагружения: L1, L2, L3 и L4. Они характеризуются коэффициентом нагружения:

,

где Q_i – нагрузка, действующая на механизм в течении времени t_i, т; Q_max – максимальная нагрузка, действующая на механизм в течении цикла (или номинальная грузоподъемность крана), т; ∑t_i = t_в – суммарное время действия нагрузки на механизм в течении цикла, с.

Таблица 1.4 – Классы нагружения механизмов

Класс нагружения	Коэффициент нагружения, K	Качественная характеристика класса нагружения
L1	0,125	Работа при нагрузках, значительно меньших номинальных, и в редких случаях с номинальной нагрузкой
L2	0,250	Работа при средних и номинальных нагрузках
L3	0,500	Работа преимущественно при номинальных и близких к номинальным нагрузках
L4	1,000	Постоянная работа при номинальных и близких к номинальным нагрузках

3. Режим работы механизмов крана в зависимости от условий их эксплуатации в соответствии с ГОСТ 25835-83 подразделяют на 8 групп: 1М, 2М, …, 8М. Группа режима работы механизма определяется классом использования и классом нагружения механизма по таблице 1.5.

Таблица 1.5 – Группы режима работы механизмов

Класс использования	Класс нагружения
	L1	L2	L3	L4
Т0	–––	–––	М1	М2
Т1	–––	М1	М2	М3
Т2	М1	М2	М3	М4
Т3	М2	М3	М4	М5
Т4	М3	М4	М5	М6
Т5	М4	М5	М6	М7
Т6	М5	М6	М7	М8
Т7	М6	М7	М8	–––
Т8	М7	М8	–––	–––
Т9	М8	–––	–––	–––