13.3. Основные этапы расчета производственной мощности

Расчет фонда рабочего времени является одним из ос­новных этапов определения производственной мощности предприятия.

Годовой фонд рабочего времени для цехов и произ­водств, действующих непрерывно, рассчитывают, исходя из календарного числа суток в году за вычетом времени на ремонт и технологические остановки агрегатов. Для цехов и производств, действующих прерывно, годовой фонд рабочего времени определяют на основе календар­ного числа дней в году за вычетом выходных и празднич­ных дней. Из полученного фонда времени исключают время на ремонт, который производится в рабочее время.

Эффективный фонд рабочего времени; оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выход­ные дни), то эффективный фонд , рассчитывается сле­дующим образом:

,

где Т_кал – календарный фонд рабочего времени (длитель­ность года, 365 дней или 8760 час); Т_тех – время просто­ев в планово-предупредительных ремонтах, в час; Т_1шр – время простоев оборудования по технологическим при­чинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.

Т_ппр – определяется по графику планово-предупреди­тельных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика, величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нор­мативы, применяемые в отраслевой практике;

Т_тех – определяются по данным технологических рег­ламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность.

В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудо­вания равен произведению календарных дней и 24 часов в сутках.

В прерывном производстве рассчитывают располагае­мый фонд времени оборудования (в практике его называ­ют номинальным). Календарный, или максимально воз­можный, фонд является исходной величиной в учете вре­мени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (чис­ло рабочих и выходных дней, число смен и их продолжи­тельность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календар­ного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Например, для одного станка календарный фонд времени за год равен: 24 х 365 = 8 760 станкочасов. Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков.

Располагаемый фонд получают исключением из режим­ного фонда затрат времени на плановый ремонт и време­ни на нахождение оборудования в резерве.

При работе производства в периодическом режиме (с ос­тановками на праздничные и выходные дни) эффектив­ный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени Т_реж:

,

где Т_вд – время на выходные дни; Т_пд – время на праз­дничные дни.

Режимный фонд времени определяется с учетом числа рабочих смен в сутки и продолжительности смен.

Производственная мощность является величиной рас­четной и зависит от условий деятельности предприятия и периодически пересматривается.

Для расчета производственной мощности используют­ся следующие исходные данные:

1. перечень производственного оборудования и его ко­личество по видам;

2. режимы использования оборудования и использо­вания площадей;

3. прогрессивные нормы производительности оборудо­вания и трудоемкости изделий;

4)квалификация рабочих;

5) намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования;

6. планы ввода и вывода оборудования;

7. график плановых ремонтов оборудования;

8)доля отдельных видов продукции в .производственной программе предприятия;

9)трудоемкость изготовления продукции;

10)установленные нормативы межремонтных сроков и продолжительности ремонта;

11)планы поставок сырья.

Изменение производственной мощности может произой­ти под влиянием следующих факторов:

• техническое перевооружение и реконструкция;

• внедрение прогрессивной технологии;

• механизация и автоматизация ПП;

• качество и состав технологического оборудования; Определение конкретных значений производственной мощности осуществляется по каждой производственной единице (участок, цех, предприятие, отрасль), с учетом планируемых мероприятий. По мощности ведущей груп­пы оборудования устанавливается производственная мощ­ность участка, по ведущему участку – производственная мощность цеха, по ведущему цеху – производственная мощность предприятия.

Ведущими являются цеха, участки, оборудование, где выполняются основные и наиболее массовые технологи­ческие операции по изготовлению готовой (основной) про­дукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи, в цвет­ной – электролизные ванны, в текстильной – прядиль­ное и ткацкое производство, на машиностроительных за­водах – механические и сборочные цеха.

При установке производственной мощности управлен­цы разрабатывают мероприятия по «ликвидации» узких мест (участков производства по своей пропускной способ­ности не соответствующих производственной мощности ведущего оборудования) с целью достижения наилучшей сбалансированности производственных мощностей произ­водственных структур предприятия, в том числе средства­ми осуществления последовательно-параллельных стадий обработки и разнообразия ассортимента продукции (из­делий).

Сумма производственных мощностей отдельных пред­приятий по одному и тому же виду продукции составляет производственную мощность отрасли промышленности.

Для условий рыночной экономики, когда деятельность предприятий пищевой промышленности ориентирована на удовлетворение спроса по видам продукции и учет тре­бований и интересов потребителей, планируемая произ­водственная мощность определяется, исходя из объема заказов на продукцию предприятия и прогнозов потреби­тельского спроса.

Расчеты производственных мощностей выполняются на основе информации о состоянии установленного обо­рудования. При этом необходимо руководствоваться сле­дующими положениями:

1. в расчетах принимается все наличное оборудование участка (цеха, предприятия), за исключением резервного;

2. в расчетах принимается эффективный максимально возможный фонд времени работы оборудования при заданном режиме сменности;

3. в расчетах принимаются передовые технические нормы производительности оборудования, трудоемкости продукции, норм выхода продукции из сырья;

4. в расчетах принимаются наиболее совершенные спо­собы организации производства и сопоставимые измери­тели работы оборудования и баланса мощностей;

5. при расчете производственных мощностей на пла­нируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но, вместе с тем, долж­ны быть предусмотрены необходимые резервы мощнос­тей, что, важно в условиях рыночной экономики, для быстрого реагирования на изменения товарного рыноч­ного спроса;

6) при расчете величины мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.

Машины и аппараты одинакового технологического назначения, используемые для производства однородной продукции, могут иметь общий натуральный измеритель производительности – единицы той продукции, для из­готовления которой они предназначены. Для разнород­ных аппаратов найти общий натуральный измеритель производительности бывает затруднительно.

В качестве параметров измерения производственной мощности применяют те же единицы, что и для учета и планирования выработки продукции. Для расчета произ­водственной мощности производственной единицы (цеха) необходимо пересчитать производительность отдельных аппаратов в единицы конечной продукции, выпускаемой производственной единицей (цехом). Пересчет произво­дят, исходя из плановых расходных норм полуфабрика­тов на единицу готовой продукции.

За основу расчета производственной мощности прини­мают проектные или технические (паспортные) нормы производительности оборудования и технически обосно­ванные нормы времени (выработки). Когда установлен­ные нормы превзойдены передовиками производства, то расчет мощности производится по передовым достигну­тым нормам, учитывающим устойчивые достижения пе­редовиков производства.

Длительность остановок на плановый ремонт (текущий, средний и капитальный) рассчитывают по передовым нормам затрат времени на ремонт, достигнутым лучши­ми бригадами (с учетом увеличения межремонтных пе­риодов путем повышения качества ремонта и улучше­ния эксплуатации оборудования); длительность ремонтов не должна превышать предусмотренные и утвержденные для данного оборудования нормы времени.

Время, необходимое для капитального ремонта обору­дования с межремонтным циклом работы более одного года, учитывают при расчете мощности только того года, когда этот ремонт производится. В производствах, где неизбежны остановки оборудования (для чистки, пере­ключения с одного продукта на другой, перегрузки ката­лизатора и т.п.), которые по времени невозможно совме­стить с простоями на ремонт, длительность этих остано­вок должна учитываться в расчете экстенсивной нагрузки оборудования. Затраты времени на технологические оста­новки устанавливаются в соответствии с нормами в тех­нологических регламентах или правилах эксплуатации.

Расчетная производительность оборудования не долж­на быть ниже достигнутой передовиками производства, превышающей паспортные или проектные нормы. При определении интенсивной нагрузки оборудования выбор единицы времени зависит от характера протекания про­изводственных процессов. Для аппаратуры круглосуточ­ного, непрерывного действия за единицу времени можно принять сутки, поскольку в пределах суток регламенти­руемых простоев не бывает; для машин и аппаратуры периодического действия за единицу принимают час ра­боты или продолжительность операции, цикла (аппаратооборота).

Для определения производственной мощности имеет значение группировка аппаратов по их значимости в вы­пуске продукции.

Аппараты, агрегаты цехов предприятия подразделя­ются на следующие группы:

1. основные, или ведущие, производственные аппара­ты, в которых осуществляются технологические процессы;

2. аппараты, выполняющие подготовительные функ­ции (машины для дробления, измельчения и др.);

3. вспомогательные, производственные аппараты (ап­параты для транспортирования сырья, материалов и по­луфабрикатов; насосы, вентиляторы, силовые установки; генераторы, двигатели, трансформаторы и др.).

При расчете производственной мощности предприятия, на начало планового года, должно учитываться все уста­новленное оборудование, независимо от его состояния (дей­ствует или бездействует вследствие его неисправности, находится в ремонте, наладке, в резерве, на реконструк­ции или на консервации, простаивает вследствие отсут­ствия сырья, материалов, энергии, а также монтируемое, если ввод в эксплуатацию предусмотрен в плане и т.п.). Резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого, при расчете мощности не учитывается.

При вводе новых мощностей по планам капитального строительства и их освоения предусматривается, что их экс­плуатация начинается в следующем квартале после сдачи.

Входная и выходная производственная мощность ис­числяются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудова­ния. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднего­довая производственная мощность предприятия.

Мощность на конец года (выходная) М_к.г. определяют по формуле:

.

Среднегодовая производственная мощность учитыва­ет прирост и выбытие мощности в течение года:

,

где М_ср – 1 среднегодовая мощность, т., шт.; ПМ_ср – среднегодовой прирост мощности; ВМ_ср – среднегодовое выбытие мощности.

Учитывая дату ввода и выбытия мощности в течение года, производственная мощность рассчитывается следу­ющим образом:

,

где – число месяцев работы вводимой мощности до

конца года; – число месяцев до конца года после вы­бытия мощности.

13.4. Особенности расчета производственной мощности в различных отраслях пищевой промышленности

Производственную мощность определяют по ведуще­му оборудованию в зависимости от степени непрерывнос­ти его работы.

Для оборудования, периодически работающего в тече­ние смены (обжарочные печи, посолчаны, коптильные печи и т.д.), сменную производственную мощность рас­считывают по формуле:

,

Е – единовременная загрузка оборудования по сырью и полуфабрикату, кг.; Ц – количество циклов работы оборудования в течение смены; К – количество однотип­ного оборудования, ед.; Н_с – норма расхода сырья (полу­фабриката) на единицу готовой продукции, кг. При этом Ц определяют по формуле:

,

где t_n – полезный фонд времени оборудования в течение смены, равный для прямоточной линии сменному фонду времени по режиму за минусом подготовительно-заклю­чительного времени, мин. Для непрерывного потока по­лезный фонд времени определяют путем вычитания из сменного фонда времени регламентированных перерывов на отдых и подготовительно-заключительного времени; t_ц – длительность цикла обработки предмета труда на дан­ной операции, включая время загрузки и выгрузки, мин.

Для оборудования непрерывного действия, если извест­на производительность оборудования, сменная производ­ственная мощность определяется как произведение пас­портной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы:

,

где П_час – часовая производительность оборудования дан­ного типа, т/час, м³/час, м²/час и др.; К – количество однотипного оборудования, ед.; Т_эфф – эффективный го­довой фонд времени работы оборудования, час.

Если известно, что фактически с оборудования снима­ется продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете мощности нужно технически обо­снованную норму производительности, определяемую производственниками.

При определении годовой производственной мощнос­ти годовой режим работы предприятия (цеха) принима­ют как максимально возможный:

где – максимально возможный годовой режим ра­боты предприятия (цеха).

С учетом остановок предприятия на праздничные и выходные дни полезный фонд времени за год в смену определяется по формуле:

,

где Т_кал – календарный фонд времени, дни; Т_пр.вых – количество праздничных и выходных дней, дни; Т_р – чис­ло дней остановки предприятия на ремонт по плану, дни; n_см – количество смен работы предприятия, в соответствии с установленным режимом.

Для предприятий, работающих непрерывно в течение года, полезный фонд времени работы за год определяют по формуле:

.

Для более точного и правильного расчета мощности предприятия следует также рассчитать запас для так на­зываемой резервной мощности. Наличие резервной про­изводственной мощности обусловлено необходимостью периодической остановки части оборудования для выпол­нения ремонтных и регламентных (профилактических) работ, а также для регулирования объема производства продукции. Наиболее оптимальные нагрузки оборудова­ния, как правило, находятся в диапазоне 80-90% от их максимальных значений.

Производственная мощность рыбоконсервных предпри­ятий определяется производительностью основного обору­дования, заданным режимом работы, ассортиментом вы­пускаемой продукции. Сменная производственная мощ­ность определяется по каждому наименованию консервов:

,

где П_п – паспортная производительность ведущего обо­рудования, банок в минуту; К – количество единиц дан­ного вида оборудования, t_см – установленная длитель­ность смены, час; 60 – число минут в 1 час; К_б – пере­водной коэффициент физических банок в условные; К_исп – коэффициент использования оборудования данного вида (0,95-0,85).

Годовая производственная мощность предприятия М_н (в туб) определяется по формуле:

,

Где М_см1, М_см2 и т. д. – сменная производственная мощ­ность по выработке определенного вида консервов (пре­сервов), туб, принятая по тому виду ведущего оборудова­ния, которое в данный момент времени является лими­тирующим (например, сменная мощность вакуум-закатки 112,36 туб, обжарочной печи 62,8 туб, автоклавов 110,5 туб. Сменная производственная мощность прини­мается равной 62,8 туб для расчета годовой производ­ственной мощности); Т_эф1, Т_эф2 и т.д. – годовой эффек­тивный фонд времени для выработки определенного вида консервов (пресервов), смены.

Если имеется несколько технологических линий, по­добный расчет делается по каждой линии, а затем произ­водственные мощности всех линий суммируют.

Производственная мощность рыбокоптильного пред­приятия подсчитывается как максимально возможный суточный и годовой выпуск копченой продукции в уста­новленном ассортименте. Для расчета производственной мощности коптильного производства необходимо знать емкость коптильных печей, процент выхода готовой про­дукции, длительность производственного цикла и режим работы предприятия.

Суточную мощность печей тоннельного типа, в кото­рые помещаются клетки с подвешенными на них рейка­ми с рыбой, рассчитывают по формуле

где К – число печей; б – число клетей в одной печи; в – число реек или шомполов на клети; р – количество рыб на рейке; м – средняя масса одной рыбы до копчения, кг; К_вг – коэффициент выхода продукции от массы полу­фабриката; t_сут – число часов работы в сутки; t_K – продол­жительность процесса копчения, t_3B – продолжитель­ность загрузки и выгрузки печи, ч.

Величину суточной мощности берут в расчет годовой мощности рыбокоптильного производства. Годовая про­изводственная мощность посольных цехов определяется по формуле:

.

где Е – емкость посольного чана (ванны), т; К – коли­чество чанов (ванн); Т_к – календарное время работы по посолу, сут; К_вг – коэффициент выхода готовой продук­ции из сырья с учетом производственных потерь; Т_ц – длительность оборота или цикла, сут.

Производственная мощность холодильных предприя­тий, рефрижераторных и обрабатывающих судов выра­жается в максимально возможном годовом объеме замо­раживания рыбы, рыбопродукции и нерыбных объектов (в т), а также годовой пропускной способностью камер хранения грузов в холодильниках.

Мощность морозильных камер, установок, аппаратов определяется из их емкости, норм загрузки и длительно­сти производственного цикла. Годовая мощность стацио­нарного холодильника по хранению грузов рассчитыва­ется по формуле:

,

где Е_е – единовременная среднегодовая приведенная гру­зовместимость, т; К₀ – максимально возможное число оборотов емкости в год.

Годовая мощность холодильника по замораживанию рассчитывается по формуле:

,

где М_сут – суточная производительность отдельных морозильных установок, т; Т_эф – эффективный годовой фонд времени работы морозильных установок, сут.

Суточная производительность стеллажных морозилок принимается равной произведению строительной площа­ди морозилок на норму загрузки (0,1 т на 1 м² строитель­ной площади).

Емкость холодильников и рефрижераторов трюмов судов зависит от рода грузов, вида тары и норм загрузки их на единицу объема камер и трюмов и рассчитывается в приведенных тоннах. Приведенная тонна – это 1 т мо­роженой рыбы, упакованная в стандартную тару при норме загрузки 0,35 т на 1 м³ грузового объема камер хране­ния, а для охлаждаемых трюмов рефрижераторных су­дов – 0,45 т на 1 м³ грузового объема.

Приведенная емкость холодильника равна произведе­нию грузового объема камер V_гр на норму загрузки рыбы на 1 м³ Н_заг т. е.

Годовая мощность промыслового судна рассчитывает­ся по формуле:

,

где К_пр – коэффициент нахождения судна на промысле; Н_выл – объем вылова на сутки промысла с учетом вида лова и объекта промысла, т; К_в.г. – коэффициент выхода готовой продукции на улов.

Для плавучих рыбообрабатывающих предприятий про­изводственная мощность рассчитывается так же, как и для береговых.