Ремонт штампов горячей штамповки

Различают –текущий, средний и капитальный ремонт.

Текущий ремонт заключается в устранении износа ручьев и др. дефектов. При ремонте восстанавливают размеры и форму ручьев, устраняют наплывы металла, зачищают участки с налипшим металлом, зачеканивают трещины. В зависимости от вида и объёма дефектов мелкий ремонт текущий ремонт проводиться до 5 раз.

Средний ремонт производят замену некоторых вспомогательных деталей, при этом производиться полная разборка штампа, его выполняют до 3-х раз.

Капитальный ремонт проводят при значительном износе ручьев и неполучении годных поковок. Штамп снимают с оборудования и направляют в инструментальный цех, где его подвергаю механической обработки и частичному или полному изготовлению деталей.

Тепловое расширение. Его влияние в процессе производства.

Тепловое расширение — изменение линейных размеров и формы тела при изменении его температуры.

при температурном расширении или сжатии твердых тел развиваются огромные силы; это можно использовать в соответствующих технологических процессах. Например, это свойство использовано в электрическом домкрате для растяжения арматуры при изготовлении напряженного железобетона. Принцип действия очень прост: к растягиваемой арматуре прикрепляют стержень из металла с подходящим коэффициентом термического расширения. Затем его нагревают, током от сварочного трансформатора, после чего стержень жестко закрепляют и убирают нагрев. В результате охлаждения и сокращения линейных размеров стержня развивается тянущее усилие порядка сотен тонн, которое растягивает холодную арматуру до необходимой величины. Так как в этом домкрате работают молекулярные силы, он практически не может сломаться.

Тепловое расширение может просто решить технические задачи, которые обычными средствами расширяются с большим трудом. Например, для того чтобы ступица прочно охватывала вал, первую перед запрессовкой нагревают. После охлаждения надетой на вал ступицы силы термического сжатия делают этот узел практически монолитным. Но как после этого разобрать данное соединение? Механически - почти не возможно без риска испортить деталь. Но достаточно сделать вал из металла коэффициентом термического или, если это невозможно, ввести в сопрягаемое пространство прокладку из металла с меньшим терморасширением, как техническое противоречие исчезает.

Полирование. Его назначение и применяемый инструмент.

Полирование - это процесс обработки материалов до получения зеркального блеска поверхности. Полированная поверхность имеет глубину неровностей меньше длинны волны видимого света.

Полирование является окончательным шагом при изготовлении любого изделия из металла, камня, иногда из стекла.

Различные объяснения механизма процесса полирования можно свести к следующим трем направлениям: 1) механическое полирование - когда механизм процесса объясняется съемом микронеровностей с поверхностного слоя, а ход процесса - такими механическими свойствами материала, как твердость и пластичность; 2) физическое полирование - когда основными причинами, определяющими процесс полирования, считают температуру плавления и теплопроводность полируемого материала; 3) химическое полирование - когда процесс полирования объясняется в основном съемом оксидных пленок, постоянно образующихся под действием окружающей среды. Основываясь на практических наблюдениях, можно заключить, что процесс полирования представляет собой комплекс механических, физических, электрических и химических явлений, которые тесно связаны и взаимосвязаны, и раздельно изменяются в большую или меньшую сторону в зависимости от рода полируемого материала, полировального инструмента, режимов обработки и внешней среды.

Сущность полирования

Задачей процесса полирования является устранение следов предшествующей обработки и различных поверхностных неровностей (штрихов, царапин, неглубоких раковин и других дефектов) с целью получения гладкой поверхности, обладающей высокой способностью отражения света. Наиболее широко применяется полирование при подготовке поверхностей под гальванопокрытие, а также, для придания деталям блеска после гальванирования. Этого можно достичь и другими методами обработки, такими, как хонингование, доводка, суперфиниширование, но эти процессы требуют специального, достаточно сложного оборудования, правильно подобранных инструментов и режимов, и оправдывают себя тогда, когда кроме качества обработанной поверхности требуется обеспечить и заданную точность. Поэтому для улучшения внешнего вида обработанных поверхностей широкое распространение получило полирование, так как оно выполняется на очень простых станках, причем полировальный инструмент можно легко сделать в любых условиях из войлока, кожи, ткани и других материалов. Широко внедряется обработка деталей в виброконтейнерах. Съем металла при полировании как правило составляет 0,01 - 0,03 мм. При полировании, называемом глянцеванием, снимаемый с деталей слой измеряется в долях микрона. Инструментом для такой обработки служат фетровые или хлопчатобумажные круги, на которые нанесен слой тонкой пасты. Зеркальную поверхность можно получить при полировании деталей пастой из окиси хрома (тонкая полировальная паста ГОИ), крокуса или трепела. Полированием обрабатывают любые металлы и сплавы различной твердости - от алюминия до закаленной стали и чугуна и от нержавеющей стали до золота и платины.Различают два вида полирования: черновое (предварительное) и чистовое (окончательное). Черновое полирование используется для механического удаления неровностей поверхности с помощью свободных (незакрепленных) или закрепленных посредством клея абразивных зерен на рабочей поверхности эластичных кругов и лент. Чистовое полирование осуществляется свободными мелкозернистыми абразивными порошками или мягкими эластичными кругами и лентами с нанесенными на них тонкими полировальными пастами, содержащими кроме мелких полировальных порошков поверхностно активные вещества.

Виды полирования

• Ручное полирование с применением полировальных кругов (мелкосерийное и единичное производство).

• Машинное полирование (серийное и крупносерийное производства, полирование точное и уникальное).

• Гидроабразивное полирование (крупносерийное и массовое производство).

• Магнитно-абразивное полирование (мелкосерийное и серийное производство)

• Ультразвуковое полирование (среднесерийное производство, полирование твердых сплавов).

• Электролитическое полирование (массовое производство).

• Химико-механическое полирование (обработка твердых сплавов на кобальтовой связке).

Абразивные материалы для полирования

Для проведения полирования применяются специальные тонкие абразивные материалы вместе с вспомогательными веществами (олеин, церезин и др) называемые полировальными составами или пастами. В обиходе люди часто встречают такие пасты как ГОИ и др. Для полирования применяют как природные, так и синтетические вещества и их главной особенностью являются чрезвычайно малые размеры абразивного зерна (от 0,05 до 50 мк). Вот наиболее употребляемые абразивные материалы для полирования:

• Алмаз (скоростное полирование, полирование твердых материалов).

• Карбид кремния (титан).

• Карбид титана (полирование сталей и медных сплавов).

• Карбид циркония (полирование нержавеющих и специальных жаропрочных сплавов).

• Борид гафния (изредка при полировании твердых сплавов).

• Нитрид титана (различные материалы).

• Корунд (Металлы и стекло (редко)).

• Оксид хрома (Cr₂O₃) — порошок зелёного цвета, выпускается трёх марок: ОХМ-1 (металлургическая), ОХП-1 (пигментная) и ОХЧ-1 (часовая) с содержанием чистого продукта в пересчёте на не менее 98 … 99 % и влаги не более 0,15 %. Применяется при обработке цветных и черных металлов (пасты ГОИ).

• Окись церия (полирование зеркальных и оптических стекол).

• Окись титана (полирование цветных металлов и стекла).

• Мел (полирование цветных металлов).

• Крокус (бронза, латунь,медь,серебро, золотые сплавы).

• Сурик (медные сплавы, мягкие стали).

• Диоксид олова (ювелирные изделия)

• Полирит — порошок коричневого цвета, содержит до 97 % окислов редкоземельных элементов (в том числе до 45 % окиси церия). Применяется для полировки стекла и полупроводниковых материалов.

• Аэросил представляет собой чистую двуокись кремния, рыхлый голубовато-белый порошок Молекулярная масса 60,08. Выпускался в виде трёх марок: А-175, А-300 и А-380, в которых средний размер частиц соответственно равен: от 10 до 40 нм, от 5 до 20 нм и от 5 до 15 нм.

• Полировальный порошок «Элплаз» — применялся для финишной полировки полупроводниковых пластин и выпускался трёх марок: А (для высокоскоростной обработки кремниевых пластин), Б (для обработки кремниевых пластин на полировальнике из электростатической замши) и В (для обработки полупроводниковых соединений типа A^IIIB^V и A^IIB^VI).