- •Плотностью. Определение массы заготовки.
- •Притирка. Область применения и инструмент.
- •Технологический процесс наплавки деталей штампов, его назначение.
- •Принцип статической и динамической балансировки
- •Температура плавления металлов. Свойства получаемых сплавов.
- •Классификация металлов по температуре плавления
- •Технология притирочных работ. Шаржирование притира.
- •Виды и способы притирки
- •Теплопроводность металлов, ее значение в производстве инструмента.
- •Доводка. Технология доводочных работ и материалы.
- •Классификация приспособлений.
- •Ремонт штампов горячей штамповки
- •Тепловое расширение. Его влияние в процессе производства.
- •Полирование. Его назначение и применяемый инструмент.
- •Основные методы механического полирования
- •Основное назначение приспособлений. Типовая конструкция любого приспособления.
- •Основные дефекты штампов горячей штамповки.
- •Пространственная разметка и плоскостная.
- •Магнитные свойства металлов. Их влияние в процессе производства.
- •Разделительные операции холодной листовой штамповки.
- •Типовой технологический процесс изготовления приспособления.
- •Химические свойства металлов.
- •Электрохимическая коррозия
- •Химическая коррозия
- •Ремонт приспособлений. Виды ремонта.
- •Формоизменяющие операции холодной листовой штамповки.
- •Механические свойства металлов и методы их определения.
- •2. Механические свойства.
- •Калибры.
- •Классификация штампов горячей штамповки.
- •Операции холодной объёмной штамповки
- •Деформация тел. Виды деформации
- •Классификация штампов холодной штамповки.
- •Конструкции штампов для работы на молотах.
- •Технология изготовления калибров.
- •Типовой технологический процесс изготовления молотового штампа.
- •Шероховатость поверхности, ее измерение.
- •Технологические свойства металлов и сплавов
- •Горячая объёмная штамповка. Разновидности конструкций штампов
- •Измерительный инструмент и оборудование
- •Технологический процесс изготовления шаблона
- •Классификация средств измерений
- •Жаропрочные сплавы на основе никеля и кобальта
- •Характеристика, маркировка и область применения меди и её сплавов
- •Титан, магний и их сплавы
- •Структурные составляющие железоуглеродистых сплавов
- •Железоуглеродистые сплавы — сталь и чугун
- •Ковкий чугун
- •Белый чугун
- •Серый чугун
- •Классификация и маркировка сталей.
- •2. Назначение.
- •3. Качество.
- •4. Степень раскисления.
- •Химико-термическая обработка.
- •Виды поверхностной закалки.
- •Виды термической обработки.
- •Классификация стали
- •Требования к стали для валков
Температура плавления металлов. Свойства получаемых сплавов.
Температура плавления, наряду с плотностью, относится к физическим характеристикам металлов. Температура плавления металла - температура, при которой металл переходит из твердого состояния, в котором находится в нормальном состоянии (кроме ртути), в жидкое состояние при нагревании. При плавлении объем металла практически не изменяется, поэтому на температуру плавления нормальное атмосферное давление не влияет.
Температура плавления металлов находится в диапазоне от -39 градусов Цельсия до +3410 градусов. Для большинства металлов температура плавления высокая, однако, некоторые металлы можно расплавить в домашних условиях при нагревании на обычной горелке (олово, свинец).
Классификация металлов по температуре плавления
Легкоплавкие металлы, температура плавления которых колеблется до 600 градусов Цельсия, например цинк, олово, висмут.
Среднеплавкие металлы, которые плавятся при температуре от 600 до 1600 градусов Цельсия: такие как алюминий, медь, олово, железо.
Тугоплавкие металлы, температура плавления которых достигает более 1600 градусов Цельсия - вольфрам, титан, хром и др.
Ртуть - единственный металл, находящийся при обычных условиях (нормальное атмосферное давление, средняя температура окружающей среды) в жидком состоянии. Температура плавления ртути составляет порядка -39 градусов по Цельсию.
Необходимо учитывать изменение температуры плавления сплава при введении в него новых составных частей. Температура плавления платины 1773 oC , и в окислительном, светлом, некоптящем пламени платиновый тигель легко выдерживает температуру пламени. В коптящем восстановительном пламени (при неполном горении), несмотря на более низкую температуру пламени, платина тигля, вступив в соединение с избытком несгоревшего углерода, может образовать более легкоплавкую и хрупкую углеродистую платину, и тигель испортится. Чистое железо вместе с углеродом дает сравнительно легкоплавкий чугун с температурой плавления приблизительно 1130 oC. может получиться и обратное явление, например при сплавлении алюминия и 30 %Ni. Ранее считали обязательным начинать плавку всегда с расплавления этого наиболее тугоплавкого металла, но в данном случае этого делать нельзя. Если начать с расплавления никеля (температура его плавления 1454oC) и в него вводить постепенно более легкоплавкий алюминий (температура плавления 660 oC), то его сплав затвердеет.
При содержании 68,5 % Ni и 31,5 % Al образуется химическое соединение AlNiс температурой плавления около 1620 oC. поэтому при сплавлении металлов, которые могут дать химические соединения с температурой плавления выше температуры плавления исходных компонентов, необходимо руководствоваться диаграммой состояния, указывающей, как изменяется температура плавления сплава при постепенном изменении его состава, и вести плавку соответственным образом.
Технология притирочных работ. Шаржирование притира.
После выравнивания притирочных плит, при необходимости, следует их шаржирование, т.е. втирание в их рабочую поверхность зерен абразива с целью придать этой поверхности режущие свойства. Шаржирование производится нужным микропорошком, смешанным с бензином. Каждая из трех притирочных плит шаржируется разным порошком. Шаржирование ведется следующим образом. При шаржировании плит для окончательной и чистовой доводки используются микропорошки М5, М3 и при необходимости 2. После завершения шаржирования подготавливаемые плиты-притиры должны иметь гладкую, блестящую поверхность. При шаржировании первой подготовляемой плиты на притирочную плиту наносят небольшой слой стеарина, затем наливают смесь абразивного порошка с бензином, которую растирают по плите до полного испарения бензина. После этого наливают 4-5 капель керосина и производят смешивание керосина с абразивом. Готовую смесь равномерно распределяют по всей поверхности плиты. Когда вся описанная подготовка сделана, накладывают обрабатываемую плиту на притирочную и притирают ее до тех пор, пока рабочая поверхность притирочной плиты не приобретет режущих свойств. Шаржирование второй доводочной плиты производится так же, как и шаржирование первой, меняется только состав смазки: уменьшается количество стеарина, керосина наливается не больше 3-4 капель. Приемы шаржирования третьей плиты, предназначенной для окончательной доводки, остаются теми же, только стеарина и керосина дают еще меньше, чем при шаржировании второй плиты. Керосина достаточно дать 2-3 капли. В процессе шаржирования должна сохраняться плоскостности, достигнутая в результате выравнивания и притирки плит. По окончании шаржирования плиты тщательно протирают и на их поверхность наносят бензин, который растирают до полного испарения. Вслед за эти приступают к доводке деталей. После каждых 8-10 смачиваний бензином, т.е. после каждых 8-10 доводок, плиты снова покрывают стеарином, смачивают стеарин одной-двумя каплями керосина и тампоном из ваты растирают полученную смазку по поверхности плиты. Благодаря такому уходу за плитами их режущие свойства сохраняются дольше.