2. Технологический процесс изготовления шихты, требования к получаемой продукции, технологические режимы

   1. Каждый компонент шихты проходит входной и операционный контроль на соответствие требованиям ТР на процесс производства соответствующего вида продукции.

   2. Шихта, применяемая для производства кирпича, камней и блоков керамических, имеет состав согласно утвержденным составам ведомости норм расхода сырья (ВНМ), которые ежегодно утверждаются.

   3. Влажность (относительная) шихты, используемой для производства блоков керамических поризованных пустотелых, должна быть, %, – 17÷23; для производства кирпича и камней керамических лицевых, кирпича и камней керамических рядовых, камней керамических пустотелых для полов животноводческих помещений – 14÷18.

Экспрессный метод определения соответствия шихты по влажности регламентируемым показателям: переработанная шихта при разминании в руке должна подобно пластилину легко принимать любую форму и при этом не должна рассыпаться на мелкие кусочки либо прилипать к рукам

4. Массозаготовительный участок (МЗУ) цеха керамических изделий включает в себя 3 линии по изготовлению шихты.

   1. Технологическая линия № 1

      1. Глина месторождения «Лукомль-1» автотранспортом доставляется в МЗУ, где производится ее рыхление стационарной глинорыхлительной машиной, установленной над приемным питателем: крупные комья глины режутся билами и попадают на ленточный питатель, над которым установлен вал с билами для осуществления более тонкого измельчения кусков глины, дозирования ее и обеспечения равномерной подачи на конвейер ленточный.

      2. Отощающая добавка из бункеров ленточными питателями, конвейерами ленточными подается на сборный наклонный конвейер, на который поступает глина. Сборным конвейером сырье транспортируется в сушильный барабан СМЦ-428.2 на подсушку.

      3. Над сборным наклонным конвейером установлен электромагнитный сепаратор ЭП-1М (для улавливания ферромагнитных включений), затем металлодетектор (ДМТ 1А И): в случае, если металл не удалился электромагнитным сепаратором (например, если максимальная масса включения превышает допустимую), то срабатывает металлодетектор и загрузчик-выгрузчик сырья и топлива снимает металл с ленты вручную (с соблюдением правил охраны труда (ОТ)).

      4. Над сборным наклонным конвейером установлен винтовой дозатор, через который может подаваться разувлажняющая добавка – известь строительная воздушная. Разувлажнение известью производят в тех случаях, когда при повышенной влажности глинистого сырья затруднено транспортирование его на ленточных конвейерах и переработка в технологическом оборудовании ввиду сильного налипания глины на них.

      5. Сушильный барабан представляет собой вращающийся стальной цилиндр, наклоненный под углом 2 – 4 ^оС к горизонту. Со стороны загрузки установлена газовая горелка. Сушильный барабан работает по принципу прямотока, то есть теплоноситель (нагретый газовой горелкой воздух) движется по направлению движения материала. Внутри барабана имеются подъемно-лопастные насадки, по которым глина разделяется на множество потоков, тем самым обеспечивается увеличение поверхностей глинистого материала, соприкасающегося с теплоносителем, и ускорение процесса его сушки. Подсушка материала в сушильном барабане осуществляется до необходимой относительной влажности. В случае, если влажность шихты соответствует или ниже требуемой и нет необходимости вести ее подсушку, сушильный барабан служит в технологической линии как транспортирующее устройство. Температура входящих газов около 250 – 300 ^оС, температура на выходе из барабана – 40 ÷ 140 ^оС. Температура теплоносителя на выходе из барабана устанавливается исходя из влажности сырья. Регулирование температуры производится изменением расхода газа на горение.

В сушильном барабане обязательно должно быть разряжение (которое обеспечивается дымососом – вентилятором отбора отработанного теплоносителя), величина которого определяется по тягомеру (прибор КИПиА): 150 ÷ 220 Па (со стороны разгрузки барабана).

6. После сушильного барабана посредством конвейера ленточного, конвейера ленточного сборного масса поступает в камневыделительные вальцы МА6-001. В случае, если в состав шихты входят суглинки месторождения «Фаниполь» и (или) поризующая добавка – опилки, то они подаются на конвейер сборный ленточный перед камневыделительными вальцами: дозирование, равномерная подача добавок осуществляется при помощи бункеров-питателей ленточных (для исключения зависания опилок в бункере, на одной из стенок бункера опилок установлен вибратор; над питателем ленточным суглинок установлен вал с билами для осуществления более тонкого измельчения кусков суглинок и обеспечения равномерной подачи их на конвейер ленточный), транспортирование – посредством конвейера ленточного, конвейера ленточного сборного.

7. В камневыделительных вальцах сырье подвергается грубому измельчению и камневыделению. Камневыделительные вальцы состоят из двух валков: гладкого (большого диаметра) и ребристого (меньшего размера), вращающихся навстречу друг другу. Глинистое сырье поступает на валки последовательно сначала на малый, а затем на большой валок. Дезинтеграция (измельчение) поступающего сырья происходит за счет небольшого зазора между валками, мм, не более: по выступам – 6,0; по впадинам – 14,0. Камневыделение происходит за счет динамического воздействия ребристого валка на глину, содержащую твердые объекты (камни и т.п.), не поддающиеся заметной деформации при контакте с ребрами быстро вращающегося валка: глинистое сырье дробится ребрами быстроходного валка и проталкивается вниз, а каменистые включения, с силой выбрасываемые на большой тихоходный валок, отводятся от него вверх и по лотку в сторону в контейнер.

8. Из камневыделительных вальцев глиномасса транспортируется конвейером ленточным в двухвальный лопастной смеситель СМК-373, где осуществляется смешивание компонентов шихты, ее доувлажнение (при необходимости): глинистое сырье и добавки смешиваются лопатками, насаженными на вращающиеся валы, которые одновременно продвигают смесь к разгрузочному отверстию. Допускается износ лопаток смесителя по длине не более 20 мм. Лучшее смешивание шихты достигается при условии, когда шихта, заполняющая корпус смесителя, покрывает валы, но не выше чем на 2/3 высоты лопаток, находящихся в верхнем положении.

9. Из смесителя конвейером ленточным, над которым установлен металлодетектор ТSМ МДК 800, шихта транспортируется в вальцы тонкого помола МА 6-003. При срабатывании металлодетектора конвейер останавливается, включается реверс следующего за ним конвейера распределителя массы и глиномасса с металлом сбрасывается в бункер.

10. Распределитель массы ленточный МТ 6-012 представляет собой конвейер ленточный, над которым установлена вращающаяся крестовина со стержнями, перпендикулярными ленте конвейера. Распределитель массы необходим для обеспечения равномерного распределения шихты по ширине ленты конвейера перед подачей в вальцы тонкого помола, что обеспечивает уменьшение износа и предупреждает неравномерную выработку валков.

11. В вальцах тонкого помола происходит тонкое измельчение шихты методом растирания и продавливания между двумя равноскоростными валками с целью разрушения природной структуры глины. Зазор между валками при изготовлении шихты для производства кирпича и камней керамических рядовых, блоков керамических поризованных пустотелых – до 3 мм, для производства кирпича и камней керамических лицевых – не более 2 мм.

12. Для осуществления более тонкой переработки глина и добавки подаются конвейером ленточным в вальцы супертонкого помола МА 8-002 (с зазором до 2,5 мм при изготовлении шихты для производства кирпича и камней керамических рядовых и до 1,5 мм при изготовлении шихты для производства кирпича и камней керамических лицевых, блоков керамических поризованных пустотелых), перед которыми также установлен распределитель массы ленточный МТ 8-006. Вальцы супертонкого и тонкого помола представляют собой два валка, вращающихся навстречу друг другу с жестко фиксированным межвалковым зазором.

13. Конвейером ленточным шихта подается в глинорастиратель МА 5-002, где осуществляется заключительная стадия ее переработки – протирание и продавливание через решетки (плиты с отверстиями), установленные в нижней части корпуса чаши, а также доувлажнение в случае необходимости. Зазор между ножами и решетками, не более – 5,0 мм; размеры отверстий в плитах: овальных – 12×40 мм, круглых – Ø 25 мм.

14. Переработанная шихта подается системой ленточных конвейеров либо в шихтозапасник (часть 1, объемом 1050 м³, где происходит вылеживание и усреднение по влажности глиномассы, а также создается запас шихты для бесперебойной работы формовочного отделения), либо на конвейер транспортирования шихты от глинорастирателя технологической линии № 2 в шихтозапасник (часть 2, объемом 3300 м³), либо напрямую в питатель ленточный формовочной линии с последующим транспортированием ее в смеситель пресса. Части шихтозапасника разделены перегородкой, что позволяет подготавливать и хранить без риска смешения одновременно два вида шихты различного состава.

1. Технологическая линия № 2

   1. До сушильного барабана включительно технологическая линия № 2 аналогична линии № 1, за исключением того, что над сборным конвейером подачи сырья в сушильный барабан линии № 2 отсутствуют электромагнитный сепаратор и металлодетектор.

   2. После сушильного барабана посредством конвейера ленточного, над которым расположен электромагнитный сепаратор ЭП-1М (для улавливания ферромагнитных включений), масса поступает в камневыделительные вальцы СМ-1198, где сырье подвергается грубому измельчению и камневыделению. Принцип действия вальцев такой же, как и у МА6-001. Зазор между валками по выступам – не более 6,0 мм.

   3. Из камневыделительных вальцев масса попадает в вальцы тонкого помола СМК-372, где происходит тонкое измельчение шихты методом растирания и продавливания между двумя разноскоростными валками с целью разрушения природной структуры глины. Размеры поступающих в вальцы кусков шихты (в наибольшем поперечном сечении) не должны превышать 40 мм при зазоре в вальцах менее 3 мм.

   4. Затем системой конвейеров: конвейером ленточным, над которым установлены гребенка (для осуществления увлажнения массы при необходимости) и металлодетектор ТSМ МДК 800 (для выявления ферромагнитных включений в шихте), конвейером ленточным реверсивным, конвейером ленточным шихта подается в глинорастиратель СМК 530 МН, где осуществляется заключительная стадия ее переработки – протирание и продавливание глинистой массы через решетки, установленные в нижней части корпуса чаши, а также доувлажнение в случае необходимости. Зазор между ножами и решетками – не более 7,0 мм. Размеры отверстий в плитах: овальные – 12×40 мм, круглые – Ø 25 мм.

   5. Удаление металла с реверсивного конвейера происходит по принципу работы узла «конвейер ленточный – металлодетектор – распределитель массы ленточный» технологической линии № 1 (п. 2.4.1.9).

   6. Переработанная шихта конвейером ленточным, над которым установлен электромагнитный сепаратор ЭП-1М (для улавливания ферромагнитных включений), и конвейером ленточным (метателем) подается в шихтозапасник, где происходит ее вылеживание и усреднение по влажности, а также создается запас шихты для бесперебойной работы формовочного отделения.

2. Технологическая линия № 3

   1. Глина месторождения «Лукомль-1» автотранспортом доставляется на МЗУ, где производится ее рыхление стационарной глинорыхлительной машиной, установленной над приемным бункером: крупные комья глины режутся билами и попадают на ленточный питатель, над которым установлен вал с билами для осуществления более тонкого измельчения кусков глины, дозирования и обеспечения равномерной подачи глины на конвейер ленточный.

   2. Суглинки месторождения «Фаниполь» (или опилки – в зависимости от вида производимой продукции) подаются посредством питателя ленточного: через решетку сырье попадает на ленточный питатель, через который равномерно в необходимом количестве поступает посредством 2-ух конвейеров ленточных на конвейер ленточный сборный.

   3. Отощающая добавка ленточными питателями, конвейерами ленточными подается на сборный наклонный конвейер.

   4. Над сборным наклонным конвейером установлены: электромагнитный сепаратор ЭП-1М для улавливания ферромагнитных включений, а также винтовой дозатор, через который может подаваться разувлажняющая добавка. Разувлажнение известью производят в тех случаях, когда при повышенной влажности глинистого сырья затруднено транспортирование его на ленточных конвейерах и переработка в технологическом оборудовании ввиду сильного налипания глины на них.

   5. Сырье транспортируется в двухвальный лопастной смеситель СМК-126, где осуществляется смешивание компонентов шихты, ее доувлажнение (при необходимости): глинистое сырье и добавки смешиваются лопатками, насаженными на вращающиеся валы, которые одновременно продвигают смесь к разгрузочному отверстию. Допускается износ лопаток смесителя по длине не более 20 мм. Лучшее смешивание и обработка шихты достигается при условии, когда шихта, заполняющая корпус смесителя, покрывает валы, но не выше чем на 2/3 высоты лопаток, находящихся в верхнем положении.

   6. После смесителя масса поступает в бегуны мокрого помола СМ-365, где происходит помол и растирание поступающей шихты. Принцип действия бегунов состоит в раздавливании и истирании массы между тяжелыми цилиндрическими катками и плоской горизонтальной поверхностью дна чаши, выложенного стальными плитами с овальными отверстиями и сплошными плитами. Размер отверстий в плитах – 15×50 мм.

   7. После бегунов шихта конвейером ленточным транспортируется в вальцы тонкого помола СМК-372, где происходит тонкое измельчение шихты путем растирания и продавливания между двумя разноскоростными валками с целью разрушения природной структуры глины. Зазор между валками – до 3 мм.

После вальцев шихта может транспортироваться посредством системы конвейеров ленточных в шихтозапасник либо (при изготовлении шихты для производства кирпича лицевого, блоков керамических поризованных пустотелых) конвейером ленточным, над которым установлен электромагнитный сепаратор ЭП-1М (для улавливания ферромагнитных включений), шихта подается в глинорастиратель SPB-1900 (Petersen), где осуществляется протирание и продавливание массы через решетки, установленные в нижней части корпуса чаши, а также доувлажнение в случае необходимости. Размер отверстий в плитах – 12×40 мм. Зазор между ножами и решетками – не более 7,0 мм. Переработанная шихта из глинорастирателя подается системой ленточных конвейеров в шихтозапасник, где происходит ее вылеживание и усреднение по влажности, а также создается запас шихты для бесперебойной работы формовочного отделения.