29. Ремонтные размеры указать допустимые и предельные размеры деталей.

+

+0,03

Пб

Й,039>~

+0,02

Н7

Верхнее отклонение размера вала es = + 39 мкм, нижнее отклонение размера вала ei = +20 мкм.

3. Определяем предельные размеры и допуски размера отверстия и вала. Отверстие D_max = D_H + ES = 65 + 0,03 = 65,03 мм,

D_min = D_H + EI = 65 + 0 = 65 мм,

Td ⁼ D_max - D_min = ES - EI = 65,03 - 65 = 0,03 - 0 = 0,03mm.

Вал d_max = d_H + es = 65 + 0,039 = 65,039 мм, dmin = d_H + ei = 65 + 0,02 = 65,02 мм,

Td - d_max - dmin = es - ei = 65,039 - 65,02 - 0,039 - 0,02 = 0,019 мм. Наибольшие и наименьшие табличные зазоры ^: D_max - dmin ⁼ 65,03 - 65,02 = 0,01 мм, Smin ⁼ 65 - 65,039 = - 0,039 мм.

Знак минус указывает, что это натяг;

Smin = -N_max = -0,039 мм; N_inax = 0,039 мм

.28. замена двигателя.

Снятие и установка двигателя на автомобилях семейства УАЗ-31512

Перед снятием двигателя с автомобиля, установленного на смотровой канаве, выполните следующее:

1. Слейте жидкость из системы охлаждения и масло из картера двигателя.

2. Снимите воздушный фильтр.

3. Отсоедините ог двигателя приемную трубу глушителя.

4. Отсоедините от двигателя шланги системы охлаждения, отопителя и масляного радиатора.

5. Отсоедините и снимите радиатор системы охлаждения.

6. Отсоедините от карбюратора тяги привода воздушной и дроссельной заслонок.

7. Отсоедините от двигателя все электропровода.

8.Отсоедините от картера сцепления рабочий цилиндр привода выключения сцепления и соединительную тягу.

9. Снимите болты крепления подушек передних опор двигателя вместе с нижними подушками опор.

10. Установите специальную скобу на вторую и четвертую шпильки головки блока (рис. 2.41), считая от переднего торца блока.

11. Приподняв двигатель подъемником, отсоедините коробку передач от двигателя.

12. Поднимите двигатель и снимите его с автомобиля, при этом коробка передач с раздаточной коробкой останутся на раме автомобиля.

Установку двигателя на автомобиль производите в обратной последовательности.

Двигатель можно снимать, опуская его вниз вместе с коробкой передач и раздаточной коробкой, при этом необходимо снять поперечину. Этот способ значительно сложнее первого.

27. Рем. колесного тормоза

Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ накладок и барабанов, поломка возвратных пружин и срыв тормозных накладок; ослабление стяжной пружины или ее поломка; заедание осей тормозных колодок. Указанные неисправности невозможно устранить ни регулировкой, ни подтяжкой соответствующих соединений. Поэтому тормозные устройства снимают с автомобиля и разбирают. Перед разборкой узлы и агрегаты тщательно промывают теплой водой со специальным моющим средством и немедленно сушат струей сжатого воздуха.

Разборку колесного тормоза начинают со снятия тормозного барабана (рис. 37.1, а, б). Затем снимают стяжную пружину и тормозные колодки.

Рабочую поверхность тормозного барабана, имеющую мелкие задиры и царапины, зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой. При наличии глубоких задиров и царапин рабочую поверхность барабана растачивают. Однако для грузовых автомобилей внут­ренний диаметр барабана не должен увеличиваться более чем на 1,5 мм. Соответственно меняют накладки тормозных колодок, устанавливая стандартные или увеличенного размера. Накладки заменяют также в том случае, если вследствие износа расстояние от поверхности накладок до головок заклепок составляет менее 0,5 мм или приклеенные накладки износились на 80 % своей толщины.

Перед приклепкой новых накладок рабочую поверхность колодок очищают от загрязнений и ржавчины, а форму ее проверяют по шаблону. Затем контролируют состояние отверстий установкой в них заклепок, которые должны входить плотно.

На подготовленную рабочую поверхность колодки ставят новую накладку и прижимают ее к колодке струбциной. Далее со стороны колодки сверлят в наклацке отверстия под заклепки и снаружи раззенковывают их на глубину 3—4 мм. Приклепывают накладки к колодкам медными, алюминиевыми или латунными заклепками.

. Основными дефектами гидравлического привода тормозов являются износ и риски на рабочих поверхностях главного и колесного тормозных цилиндров, разрушение резиновых манжет, нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.

Тормозные цилиндры, имеющие небольшие риски, царапины или следы коррозии, восстанавливают хонингованием. При значительном износе рабочей поверхности или наличии глубоких царапин и рисок цилиндры растачивают с последующим хонинго­ванием до одного из ремонтных размеров.

26. Рем компрессора

По данным исследований, выполненных авторами, сделаны следующие выводы: компрессоры поступают в ремонт с износом зеркала цилиндров в интервале 0,15—0,20 мм.При поступлении в ремонт блоки цилиндров могут иметь следующие дефекты: износ зеркала цилиндров, обломы ушек, повреждение резьб.При ремонте компрессоров наибольшие трудности связаны с блоком компрессора. Блок цилиндра компрессора изготовляется из серого чугуна СЧ 18-36.На авторемонтных предприятиях восстановление цилиндров компрессоров производится следующими основными способами:

1. Расточка цилиндров блока под ремонтный размер и установка в цилиндры поршней и колец ремонтных размеров. Для блока цилиндров установлены 2 ремонтных размера диаметров цилиндров: I ремонтный — 60,4—60,43 мм; II ремонтный - 60,80— 60,83 мм.

2. Запрессовка чугунных гильз в цилиндры блока при выработке ремонтных размеров с целью получения номинального размера диаметра цилиндров (64,0 мм).

Эти способы обладают существенными недостатками:

Наиболее прогрессивным способом восстановления цилиндров компрессора является способ облицовки их легкосъемными пластинами, изготовленными из стальной ленты 65Г или У8А. Ввиду того, что пластина устанавливается на удаленную изношенную рабочую поверхность, ее можно назвать сменным зеркалом. От смещения пластина удерживается за счет сил упругости ее от изгиба и натяга при запрессовке.

Наиболее оптимальная толщина пластин для восстановления цилиндров компрессора 0,4—0,5 мм.

Цилиндры компрессоров, восстановленные путем запрессовки пластин, обеспечивают:увеличение межремонтного ресурса компрессора в 2 раза;повышение ремонтопригодности за счет применения несложного оборудования;сокращение номенклатуры запасных частей, упрощается снабжение, уменьшаются транспортные расходы, что дает большую экономию народному хозяйству;после восстановления цилиндров под номинальный размер восстанавливаются первоначальные рабочие характеристики компрессора.

25. Характерными неисправностями гидравлических усилителей руля являются отсутствие усиления при любых частотах вращения коленчатого вала двигателя, недостаточное или неравномерное усиление при повороте руля в обе стороны. Для устранения дефектов разбирают насос, сливают масло, а детали тщательно промывают. При разборке, сборке и ремонте насоса не должны обезличиваться крышка насоса и перепускной клапан в сборе, статор, ротор и лопасти насоса. Разбирают и собирают насос в приспособлении с поворотной плитой.

Разборку производят в такой последовательности: снимают крышку бачка и фильтра, бачок с корпуса насоса, крышку насоса, удерживая предохранительный клапан от выпадения технологической чекой (вал насоса располагают вертикально, а шкив внизу), затем снимают со штифтов распределительный диск, статор, ротор в сборе с лопастями, надев на него технологическое резиновое кольцо и отметив положение статора относительно распределительного диска и корпуса насоса.

Шкив, стопорное кольцо и вал насоса с передним подшипником снимают только при необходимости замены или ремонта.

После разборки детали промывают в ванне с раствором, обмывают горячей водой и обдувают сжатым воздухом.

При контроле устанавливают свободное перемещение перепускного клапана в крышке насоса, затяжку седла предохранительного клапана, отсутствие задиров или износа на торцовых поверхностях ротора, корпуса и распределительного диска.

Не допускаются задиры, риски или неравномерный износ торцовой рабочей поверхности у корпуса насоса и у распределительного диска. Данная поверхность должна быть плоской и перпендикулярной оси отверстия под шариковый и игольчатый подшипники. Допустимые отклонения устанавливаются техническими условиями.

После сборки рекомендуется насос приработать на стенде. После приработки насос гидроусилителя рулевого механизма испытывают на производительность и предельное давление, развиваемое им. Режим и последовательность приработки и испытаний указаны в технических условиях. Во время испытания насоса устанавливают, нет ли вибраций, толчков и резких шумов. Давление должно нарастать плавно. Масло в бачке не должно пениться, а также подтекать через места соединений и уплотнительный сальник.

После ремонта и контроля деталей рулевой механизм собирают, регулируют и испытывают с гидравлическим усилителем в сборе.

Рулевое управление автомобилей КамАЗ собирают на заводе - изготовителе, применяя селективную сборку, поэтому восстановление вследствие износа деталей рулевого механизма, насоса гидроусилителя руля и других узлов не производится. Ремонт рулевых механизмов и насосов в условиях автотранспортного предприятия недопустим. Он осуществляется только на заводе - изготовителе. После сборки рулевого механизма проводят контроль сборки и при необходимости производят его регулировку. При этом проверяют люфт рулевого колеса, осевое перемещение вала сошки, люфт в тягах рулевого управления.