- •1. Введение
- •2. Основные этапы комплексной автоматизации
- •2.1. Особенности и этапы развития комплексной автоматизации
- •2.2. Роль гибкости (переналаживаемости) производства
- •3. Технологические процессы – основа автоматизированного производства в машиностроении
- •3.1. Особенности проектирования технологических процессов в условиях автоматизированного производства
- •3.2. Основные принципы построения технологии механической обработки в автоматизированных производственных системах (апс)
- •3.3. Типовые и групповые технологические процессы
- •3.3.1.Классификация деталей
- •3.4. Технологичность конструкций изделий для условий автоматизированного производства
- •3.5. Типизация технологических процессов и метод группового изготовления деталей
- •3.6. Основные требования к технологии и организации механической обработки в автоматизированных производственных системах (апс)
- •3.7. Направления развития современного машиностроительного производства
- •4. Производительность автоматизированных систем
- •4.1. Виды внецикловых потерь
- •4.2. Методы расчета и оценки производительности автоматизированных систем
- •5. Основные концепции построения гпс и область их применения
- •5.1. Классификация гпс по структурно-организационным уровням управления
- •5.2. Гибкие производственные ячейки (гпя). Особенности компоновки.
- •5.3. Области использования гпя
- •5.4. Гибкие производственные острова (гпо). Особенности компоновки.
- •5.5. Области использования гпо.
- •5.6. Связанные гибкие производственные системы. Особенности компоновки.
- •5.7. Области использования гпс.
- •6. Выбор модульных функциональных компонентов и подсистем гпс
- •6.1.Важнейшие функциональные компоненты гпс
- •6.2. Общие требования при выборе основного технологического оборудования и промышленных роботов в гибком автоматизированном производстве (гап)
- •Выбор основного технологического оборудования
- •6.4. Гибкие производственные модули (гпм) для обработки корпусных деталей.
- •6.4.1. Основные технические характеристики гпм
- •6.4.2. Важнейшие технические характеристики модуля.
- •6.4.3. Специфические особенности гпм, как основных компонентов гпс.
- •Основные требования к конструкции гпм.
- •Гибкие производственные модули (гпм) для обработки деталей типа тел вращения.
- •6.6. Подсистема транспортирования и складирования заготовок и готовых изделий.
- •6.6.1. Автоматизация загрузки, транспортирования и складирования изделий в условиях автоматизированного производства.
- •6.6.2.Загрузочные устройства автоматизированных систем.
- •Выбор промышленных роботов для обслуживания технологического оборудования.
- •6.6.4.Методика построения циклограмм функционирования робототехнического комплекса (ртк)
- •6.6.5. Выбор транспортно-складских систем для автоматизированных производств.
- •6.6.6. Транспортные средства снабжения заготовками и изделиями в гпс для обработки крупных корпусных деталей.
- •6.7. Подсистема снабжения инструментами.
- •6.7.1. Снабжение инструментом вручную на обрабатывающих центрах.
- •6.7.2. Способы управления инструментом на базе эвм
- •6.7.3. Снабжение инструментами посредством, управляемого от эвм робокара.
- •6.7.4 Управление инструментами с помощью инструментальных кассет.
- •6.8. Подсистема интегрированного контроля за качеством продукции в гпс.
- •6.8.1. Интегрированный контроль за качеством инструментов.
- •6.8.2. Интегрированный контроль за качеством процесса механической обработки
- •6.8.3. Система диагностики состояния гпс.
- •6.9. Выбор инструмента и технологической оснастки в автоматизированном производстве.
- •6.9.1. Особенности конструкций инструмента и приспособлений в автоматизированном производстве
- •6.9.2.Инструментальная оснастка гпс
- •6.9.3. Размерная настройка инструмента
- •6.9.4.Применение приспособлений в условиях автоматизированного производства
- •7. Автоматизация технологических процессов сборки
- •7.1. Определение структуры и основных характеристик производственного процесса
- •7.2. Последовательность проектирования технологического процесса автоматической сборки.
- •7.3. Типовые и групповые технологические процессы сборки.
- •7.4. Особенности разработки технологических процессов автоматизированной и роботизированной сборки.
- •7.5. Роторные сборочные автоматы для автоматической сборки.
- •7.6.Автоматизация подачи деталей на сборку
6.9.3. Размерная настройка инструмента
Настройку режущего инструмента в условиях АП можно производить вне станка по методу полной и неполной взаимозаменяемости и на станке с использованием станочных средств контроля. Для настройки режущего инструмента вне станка применяют специальные многокоординатные оптические приспособления, и хотя время настройки является совмещенным, затем, как правило, требуется дополнительная настройка по результатам пробного прохода (метод неполной взаимозаменяемости). Кроме того, настройка вне станка не может устранить погрешности, возникшие в результате многократного использования одного и того же инструмента, она требует специального оборудования и производственных площадей для его установки.
Более предпочтителен в условиях АП метод настройки по результатам измерения деталей на станке, что характерно для обработки корпусных деталей, и режущих кромок самого инструмента. Эффективным решением является оснащение станков автоматическими системами комбинированной настройки по результатам измерения детали и инструмента. Для этого используются измерительные датчики типа «Ренешоу», «Марпосс», СКБ ИС и датчики касания. Датчики типа «Ренешоу» встраиваются в инструментальную оправку станков с УЧПУ, устанавливаются манипулятором в шпиндель и передают информацию по инфракрасному беспроводному каналу в УЧПУ. Диапазон измерения невелик, в пределах 10-30мм, и применяется для измерения отклонений плоских и круглых поверхностей от заданной величины. Измерения могут проводиться в автоматическом режиме без прерывания программы обработки и автоматически корректироваться размеры при их отклонении от заданных. Также с помощью этого датчика возможно сканирование различных криволинейных поверхностей с последующей передачей информации в память УЧПУ с дальнейшим преобразованием ее в технологическую программу. Для этого УЧПУ должно обладать такой функцией.
Датчики касания служат для косвенных, относительных измерений длины инструмента, положения поверхностей детали. Измерительные датчики при касании передают по инфракрасным каналам импульсную информацию, аналогично фотоимпульсным датчикам обратной связи, которые широко применяются в современных станка с УЧПУ, которая преобразуется в УЧПУ в цифровую.
Датчики касания при касании их контактной поверхности выдают один или несколько сигналов по которым УЧПУ считывает со своей измерительной системы размер и сравнивает его с ранее запомненным размером и вносит изменения, например, в размер корректора.
При обработке заготовок на автоматизированном оборудовании необходимо обеспечить стабильность размеров обрабатываемых поверхностей. Это можно сделать за счет компенсации влияния размерного износа путем автоматического введения подналадочных импульсов при обработке для перемещения инструмента к детали, т. е. в «плюс», или от детали, т. е. в «минус». Величина перемещений и их частота зависят от износа инструмента, определяемого условиями обработки, материалом инструмента и детали, геометрией и стойкостью инструмента. Для осуществления поднастройки используют результаты измерения как детали, так и инструмента на станке. Текущее значение вылета инструмента сравнивают с заданным по программе. Величину рассогласования используют для коррекции управляющей программы. Аналогично используют результаты измерения текущих размеров деталей.