5. Назвіть методи відновлення деталей машин

Для відновлення повної працездатності спрацьованих деталей необхідно вернути їм початкові розміри, геометричну форму і поверхневі властивості, насамперед його твердість, оскільки всі властивості серцевини, як правило, зберігаються, якщо не враховувати окремих випадків зародження втомлісних тріщин в процесі спрацювання. В цьому випадку взємозамінність деталей і посадка спряжень востанавлюються повністю.

Але на практиці застосовуються і відновлюються лише геометричні форми деталей шляхом надання їм ремонтних розмірів, більших або меньших від початкового. Хоча посадка спряжень при цьому відновлюється, взаємозамінність зберігається лише частково, в межах тільки даного стандартного ремонтного розміру, а при вільних ремонтних розмірах зовсім порушуються. Надання деталі ремонтного розміру і правильної геометричної форми проводиться механічною обробкою. Відновлення початкового або, коли необхідно, більшого його ремонтного розміру для деталей класу вали здійснюється способами наплавки, металізації, електролітичних покриттів, відновлення тиском, з різними видами теплової, хімікотермічної і механічної обробки.

Окрім вказаних способів, в ремонтному виробництві отримали розповсюдження різні види зварки і синтетичні матеріали – пластмаси. Зварка і пластмаса широко використовуються для задєлки тріщин в корпусних деталях і ремонта кузовів.

Пластмаси, крім того, находять застосування і для відновлення підшипників ковзання.

Застосована інколи на практиці накатка поверхностей валів під підшипники кочення являється лише тимчасовим виходом із ситуації при відсутності запасних частин або при неможливості повного відновлення деталей в експлуатаційних підприємствах. Тому накатку неможна віднести до методу відновлення. Електроіскрова обробка металу використовується головним чином для зміцнння ріжучого інструменту і виконання ряду допоміжних робіт, наприклад видалення зломаних нормалей і інструменту (шпильок, метчиків). Як самостійний спосіб відновлення розмірів деталей, електроіскрова обробка не найшла широкого застосування.

Анодно-механічна обробка застосовується для піготовки до металізації деталей з високою поверхневою твердістю, різання металу та інших допоміжних робіт і, відповідно, не може бути віднесена до основних способів відновлення деталей.

Відновлення деталей електромеханічною обробкою може знайти застосування, як спосіб підготовки деталей з високою поверхневою твердістю до металізації і для відновлення деяких деталей.

Таким чином, до основних методів відновлення деталей відносяться способи: ремонтних розмірів; допоміжних деталей; обробка тиском; зварювання і наплавка; металізація; хромування; осталювання;синтетичних матеріалів.

6. Призначення та сутність процесу комплектування деталей машин

В отличие от массового поточного автомобильного производства, где сборка машин производится исключительно из новых деталей, имеющих начальные размеры, сборка в авторемонтном производстве осуществляется из деталей с начальными размерами, с ремонтными и с допустимым износом. В связи с этим необходим не только подбор деталей по сопряжению, но и: предварительное комплектование их. Комплектование деталей заключается в подборе деталей данного узла, механизма по однородности их размеров. Однако комплектование деталей нельзя этим ограничить, необходим еще подбор деталей по сопряжению. Известно, что сборка автомобилей на авто­заводах осуществляется при полной взаимозаменяемости деталей, причем для сборки основных сопряжений двигателя применяется метод группо­вого — селективного подбора. В авторемонтном производстве полная взаи­мозаменяемость сохраняется только для деталей с номинальными разме­рами. Для деталей ремонтных размеров взаимозаменяемость сохраняется только в пределах данного ремонтного размера. Детали же с допустимыми износами большинства сопряжений вовсе утрачивают взаимозаменяемость, так как не обеспечивают допускаемых техническими условиями посадок сопряжений. Таким образом, для всех групп деталей необходим их подбор.

В авторемонтном производстве имеют место методы группового — селек­тивного и попарного подбора. Величину допустимого износа можно рас­сматривать, как расширение допуска на изготовление деталей. В этом слу­чае, казалось бы, целесообразно осуществлять подбор этих деталей селектив­ным методом. Однако рекомендовать этот метод для серийного и тем более мелкосерийного ремонтного производства не приходится, так как для этой цели необходимо иметь большое количество деталей одинаковой размер­ности, не говоря уже о том, что трудоемкость работы при этом резко воз­росла бы.

Метод группового селективного подбора деталей применяется с целью получения зазоров и натягов в более узких пределах, чем полученные с учетом допусков на изготовление. Таким образом, зазоры или натяги до­стигаются не за счет изготовления деталей с минимальными допусками, а за счет подбора сопрягаемых деталей. При этом методе изготовление деталей ведется с более широкими допусками, чтобы не удорожать произ­водство. Однако такие детали двигателя, как поршневые пальцы и сопря­гаемые с ними отверстия втулок верхних головок шатунов и поршней из­готовляются с высокой степенью точности и тем не менее эта точность является недостаточной для соблюдения необходимых посадок сопряжений палец — отверстие втулки верхней головки шатуна, палец — поршень. Изготовление же деталей с еще более узкими допусками сложно и не эконо­мично. Поэтому при методе селективного подбора производят разбивку полей допусков сопрягаемых деталей на несколько равных частей и про­изводят подбор в пределах одинаковой группы.

Селективная сборка является экономически целесообразным способом повышения точности сборки и изготовления деталей, так как не требует уменьшения допусков на неточность их обра­ботки. В результате применения селективной сборки в подвижных посадкад зазоры приближаются к среднему значению. В неподвижных посадках селективная сборка делает сопряжение более надежным и прочным, так как увеличивает наименьший натяг и уменьшает максимальный натяг, не допу­стимый по прочности деталей сопряжения. Однако селективная сборка имеет и ряд недостатков: увеличение складских запасов деталей; необходимость-дополнительных точных измерений деталей для сортировки их по группам, требующих увеличения калибрового хозяйства; снижение взаимозаменяе­мости и усложнение процесса сборки, которому должна предшествовать сортировка деталей на группы. Поэтому для деталей с допустимым износом целесообразно применение попарного подбора, сопровождающегося в ряде случаев подгонкой деталей по сопряжению. Необходимость индивидуаль­ного попарного подбора деталей с допустимым износом покажем на одном, из примеров. Ширина шлицевых канавок с допустимым износом шестерни полуоси автомобилей МАЗ-200 и МАЗ-205 по ТУ равна 6,40 мм. Ширина шлицев полуоси с допустимым износом 6,0 мм. При этих размерах зазор в сопряжении получается равным 0,40 мм, вместо 0,04—0,30 мм, требуе­мых ТУ. Обеспечение зазора в заданных пределах может быть достигнуто только попарным подбором деталей сопряжения. Попарный подбор деталей с допустимым износом строго необходим для многих ответственных сопря­жений коробок передач, задних и передних мостов. Наименование этих, сопряжений приводится в технических условиях.

Следует отметить, что при подборе деталей с допустимым износом полу­чаемые посадки сопряжений в значительной мере являются расширенными по сравнению с начальными. Это является одной из основных причин сни­жения долговечности раздельно отремонтированных агрегатов и автомоби­лей. Поэтому для повышения сроков их службы необходимо ужесточение допусков на износ.

Для обеспечения точности сборки комплектование деталей следует вести в пределах одинаковых номеров ремонтных размеров и замерять, зазоры в сопряжении деталей, добиваясь путем подбора требуемых величин зазоров. В тех случаях, когда непосредственно зазоры нельзя измерить, следует применять практические способы проверки правильности подбора и сборки деталей. В дальнейшем приводятся указания по подбору деталей и основные технические условия на сборку сопряжений.