
- •1.Задачи организации производства
- •2.Техническая подготовка производства.
- •3.Комплекс стандартов.
- •4.Основные этапы технологической подготовки производства.
- •5.Технологичекий процесс и его структура.
- •6.Технологичекая характеристика различных типов производства.
- •7. Функции организации производительных сил и производственных отношений.
- •8.Принципы эффективной организации производства
- •9. Содержание процесса создания новой продукции.
- •10. Проектирование нового продукта с позиции потребителя
- •11.Комплексно-совмещенный метод.
- •13. Комплексная стандартизация.
- •14. Принципы и методика проектирования.
- •15.Взаимосвязь отделов проектной организации.
- •16.Предпроектная подготовка.
- •17. Балансовый метод определения мощности проектируемого производства.
- •18. Статистический метод определения мощности проектируемого производства.
- •19.Выбор метода(технологии) производства.
- •20.Принципы создания безотходных производств.
- •21.Задание на проектирование и исходные материалы.
- •22.Разработка проектной документации.
- •23.Проект.
- •24.Общая пояснительная записка.
- •25.Генеральный план и транспорт.
- •26.Технологические решения.
- •27.Управление производством, предприятием и организация условий и охраны труда рабочих и служащих.
- •28.Архитектурно-строительные решения.
- •29.Инженерное оборудование, сети и системы.
- •30.Организация строительства.
- •31.Охрана окружающей среды.
- •32.Инженерно-технические мероприятия гражданской обороны, по предупреждению чрезвычайных ситуаций.
- •34.Состав рабочей документации.
- •35.Общие принципы анализа, расчета и выбора технологического оборудования.
- •36.Гидромеханические процессы.
- •37.Теплообменные процессы.
- •8.Массообменные (диффузионные) процессы.
- •39.Механические процессы.
- •40.Химические процессы и классификация реакторов.
- •41.Разработка принципиальной технологической схемы.
- •43.Фильтр-пресс автоматический камерный с механическим зажимом
- •44.Листовой фильтр.
- •45.Барабанный вакуум-фильтр.
- •46.Ленточный выкуум-фильтр.
- •47.Классификация центрифуг.
- •48.Маятниковая центрифуга типа фмб.
- •49.Подвесная центрифуга.
- •50.Горизонтальные центрифуги с ножевой выгрузкой осадка.
- •51.Классификация и основные требования к теплообменным аппаратам.
- •52.Теплообменник типа «Труба в трубе»
- •53.Витой теплообменник.
- •54.Оросительный теплообменник.
- •55.Ребристый теплообменник.
- •56.Спиральный теплообменник.
- •57.Пластинчатые теплообменники.
- •58.Графитовый теплообменники.
- •47.Классификация центрифуг.
- •12.Системы сетевого планирования.
36.Гидромеханические процессы.
Гидромеханические процессы (рис. 10), скорость которых определяется законами гидродинамики:
dV Ap k А
j
(3.12)
г _ — = -^ = klAP, Fdr R,где jr - скорость процесса; V - объем протекающей жидкости; F - площадь сечения аппарата; r - время; kj - коэффициент скорости процесса (величина, обратная гидравлическому сопротивлению Rj); Ар - перепад давления (движущая сила процесса).
37.Теплообменные процессы.
Теплообменные процессы (рис. 11), скорость которых определяется законами теплопередачи:
dQ _ At
_
Fdr R
jr _
— _ k2At,(3.13)
где ]Т - скорость процесса; Q - количество переданного тепла; F - поверхность теплообмена; т - время; к2 - коэффициент теплопередачи (величина, обратная термическому сопротивлению R2); At - средняя разность температур между обменивающимися теплом материалами (движущая сила процесса).
3
8.Массообменные (диффузионные) процессы.
Массообменные (диффузионные) процессы (рис. 12), скорость которых определяется скоростью перехода вещества из одной фазы в другую:
d
(3.14)
M Ac , 4 jM = FdT = R = k3AC Fdr R3где ]М - скорость процесса; М - количество вещества, перенесенного из одной фазы в другую; F - поверхность контакта фаз; т - время; к3 - коэффициент массопередачи (величина, обратная диффузионному
сопротивлению R3); Ас -разность между равновесной и рабочей концентрациями вещества в фазах (движущая сила процесса).
1
39.Механические процессы.
Механические процессы (рис. 13), скорость которых определяется законами физики твердого тела.
40.Химические процессы и классификация реакторов.
Химические процессы, связанные с превращением веществ и изменением их химических свойств. Скорость этих процессов определяется закономерностями химической кинетики:
■ dM k f()
Jx =^~г = k4 f
VpdT (3.15)
где Jx - скорость процесса; М - количество прореагировавшего в химическом процессе вещества; V - объем реактора; т - время; k4 - коэффициент скорости химического процесса; Дс) - движущая сила процесса, которая является функцией концентраций реагирующих веществ.
Приведённая классификационная система основных процессов химической технологии удобна тем, что позволяет устанавливать единую номенклатуру типовой аппаратуры, используемой для этих процессов. Так, например, при классификации химических реакторов можно руководствоваться несколькими классификационными признаками:
способом организации процесса;
фазовым составом смеси;
гидродинамическими условиями проведения процесса в реакторе;
теплообменными условиями процесса в реакторе;
временными изменениями процесса;
конструктивными особенностями реактора;
агрегатным состоянием фазы и др.
По первому признаку (по способу подвода сырья и отвода продукта) различают периодические, полупериодические (полунепрерывные)
непрерывно действующие аппараты-реакторы.
По второму для проведения гетерогенных процессов выделяются системы газ - жидкость, жидкость - твёрдое и газ - твёрдое; для проведения гомогенных процессов - газо- и жидкофазные; отдельно рассматриваются реакторы для гетеро-каталитических процессов.
По третьему признаку за основу классификации берётся режим движения агентов в аппарате. В зависимости от гидродинамических условий аппараты для осуществления химических реакций разделяют на реакторы смешения (аппараты с мешалками), вытеснения (трубчатые) и промежуточного типа.
По четвёртому признаку учитываются тепловые эффекты процессов и рассматриваются реакторы адиабатические (без теплообмена с окружающей средой), автотермические (необходимая для процесса температура поддерживается без внешних источников тепла), изотермические (постоянная температура в аппарате поддерживается за счёт внешних источников теплоты) и с промежуточными тепловыми режимами.
По пятому признаку в реакторах могут быть реализованы стационарные (статические) и нестационарные (динамические) режимы работы.
По шестому признаку - конструктивному различают реакторы емкостные (аппараты с мешалкой, автоклавы, барботажные и пр.), колонные (с насадкой или тарелками); организация теплообмена (трубчатые, плёночные и пр.); со взвешенным, движущимся и неподвижным слоем катализатора; аппараты высокого давления и температуры, электролизёры и прочее.
Классификация реакционных аппаратов по седьмому признаку - агрегатному состоянию основной фазы в реакторе перекликается с классификацией по второму признаку: различают аппараты с газовой, жидкой и твёрдой фазой. Первые в свою очередь разделяют на контактные (с неподвижным и движущимся слоем катализатора) и высокотемпературные; вторые делят по конструктивным признакам на емкостные (вертикальные и горизонтальные), колонные (насадочные, тарельчатые и пустотелые) и змеевиковые; третьи - на камерные, барабанные, лопастные и с псевдоожиженным слоем.