49. Засоби виробництва в технології виробництва керамічної цегли

Основними етапами виробництва керамічної лицьової цегли є: добування сировинних матеріалів, підготовка керамічної маси (шихти), формування виробів (сирцю), сушіння, випалювання, обробка та пакування.

Сировину видобувають на кар'єрах відкритим способом — екскаваторами. Від кар’єру до заводу сировину перевозять автосамоскидами, вагонетками чи конвеєрами (рис.3.1). Заводи керамічних виробів можуть бути побудовані поблизу місця видобутку сировини або кар'єр може бути складовою частиною заводу.

Рис.3.1. Кар'єрний транспорт: а — автосамоскид, б — великовантажний причіп з тягачем, в — рейковий транспорт з відкаткою вагонеток, г — стрічковий конвеєр, д — перекидна вагонетка, е — вагонетка платформеного типу

Зазвичай глина з кар'єру непридатна для формування виробів. Тому попередньо необхідно приготувати керамічну (робочу) масу. Метою цього процесу є руйнування природної структури сировини, видалення шкідливих домішок, за­безпечення рівномірного змішування всіх компонентів до одержання однорідної маси, придатної для формування.

Обробка глинистої сировини може бути природною (використання атмосферних процесів — зволоження і висихання, заморожування і відтавання, вивітрювання), механічною (рихлення, подрібнення з видаленням каміння, дозування з добавками, тонке подрібнення) та комбінованою, з фізико-хімічною обробкою (парозволоженням, вакуумуванням), введенням спеціальних добавок (пластифікуючих, спіснювальних, вигоряючих) та вилежуванням обробленої маси у запасниках чи механізованих силосах.

Природний спосіб обробки сировини вимагає багато часу, великих площ і не забезпечує повного видалення кам'янистих включень. Механічний спосіб є більш ефективним. Для одержання легкоукладальної гомогенної маси він передбачає використання різного технологічного обладнання залежно від властивостей сировини і виду виробів: для грубого помелу глинистої сировини — дезінтеграторні вальці, для видалення каміння — гвинтові вальці, для подрібнення – дробарки валкові, зубчасті, дискозубчасті, глинорізки (стругачі); для підготовки добавок — дробарки щокові, молоткові, комбіновані; для тонкого подрібнення глинистої сировини — бігуни сухого чи мокрого помелу; для помелу сухої глини, шамоту, дегідратованої глини - кульові млини; для просіювання подрібнених матеріалів — сито-бурат, інерційні грохоти тощо.

Переробку сировинної маси та формування виробів виконують пластичним або напівсухим способами.

Пластичне формування застосовують тоді, коли глиниста сировина пухка, добре розмокає у воді, утворюючи однорідну масу.

Основною умовою застосування пластичного способу є використання в’язких мас, в яких сили внутрішнього зчеплення (когезія) переважають над силами зчеплення з поверхнею формувального обладнання (адгезія).

При пластичному способі формування виробів (рис. 3.2) глину подрібнюють на вальцях грубого і тонкого помелу. Для ефективнішого подрібнення її ще піддають переробці в бігунах. Після подрібнення глину подають у глин змішувач, де вона перемішується з добавками до однорідної пластичної маси й зволожується до вологості 20...25%. Такий спосіб передбачає формування виробів на стрічкових пресах.

Рис.3.2. Технологічна схема виготовлення керамічної цегли пластичним способом

У стрічковому пресі (рис. 3.3) керамічна маса продавлюється гвинтовим конвеєром крізь решітку у вакуумну камеру, де розбивається ножем, і за допомогою гвинтового вала подається у конусну головку преса, де остаточно ущільнюється і продавлюється крізь формувальну частину преса — мундштук.

З мундштука преса виходить під тиском 1,0... 1,5 МПа безперервна керамічна маса певного профілю, яку розрізують автоматичним пристроєм на сирцеві вироби потрібного розміру (з урахуванням наступної усадки при сушінні і випалюванні).

Напівсухий спосіб передбачає пресування виробів з сипких порошкоподібних мас (прес-порошку) вологістю 8...12% під великим тиском (15...40 МПа).

За напівсухим способом виробництва (рис. 3.4) глину спочатку подрібнюють і підсушують до вологості 6...8%, потім подрібнюють у дезінтеграторах, просіюють, зволожують порошок парою до потрібної вологості і ретельно перемішують у глинозмішувачі.

Пресування виробів відбувається в індивідуальних пресформах на пресах різних конструкцій: колінно-важільних, ротаційних і гідравлічних; воно може бути одно- чи двостороннім. Оптимальна величина пресового тиску залежиті виду сировини. Наприклад, для глин тиск становить 20...30 МПа.

П роміжною операцією технологічного процесу виробництва керамічних виробів є сушіння. Воно необхідне для надання сирцю механічної міцності й підготовки його до випалювання. Це досить відповідальний етап технології, оскільки саме тут виникають тріщини, які остаточно виявляються при наступному випалюванні.

Сирець, відформований пластичним способом, висушують до вологості 6... 10%, а в разі використання напівсухого пресування залишкова вологість після сушіння — 4...6%.

Сушіння — це складний теплофізичний процес, пов'язаний з тепло- і масообміном між вологим сирцем і зовнішнім середовищем. У процесі сушіння відбувається переміщення вологи з середини до поверхні сирцю (внутрішня дифузія) і випаровування вологи з поверхні сирцю у зовнішнє середовище (зовнішня дифузія).

Сушіння відформованих виробів може бути природним (на відкритому повітрі) і штучним (у спеціальних пристроях-сушарках). Процес природного сушіння використовується рідко, оскільки має ряд недоліків, в тому числі є досить тривалим (до 20-ти діб), суттєво залежить від кліматичних умов, потребує значних площ і робочої сили для обслуговування сушарок, важко піддається регулюванню, має обмежені можливості щодо механізації виробничих операцій.

Штучне сушіння відбувається в сушарках періодичної або безперервної дії.

До сушарок періодичної дії відносять камерні сушарки (камери завдовжки 10...18 м, завширшки 0,9...1,45 м, заввишки 1,0 м; зазвичай їх групують у блоки від 20 до 48 шт. Внутрішні стіни камери мають виступи, на які укладають сушильні рамки з відформованими виробами). Теплоносій надходить у камеру крізь нижні підвідні канали, а після охолодження й насичення парою опускається і відводиться крізь відвідний канал.

Рис.3.4. Технологічна схема виробництва цегли методом напівсухого пресування: 1 - ящиковий подавач; 2 — стрічкові конвеєри; 3 — дезінтеграторні вальці; 4 — циклон; 5 - сушильний барабан; 6 — бункер; 7 — тарілчастий живильник; 8 — дезінтегратор; 9 - елеватори; 10 - грохот; 11 - глинозмішувач із парозволожувачем; 12 — живильник; 13 - прес

Подача та підбір теплоносія відбувається за допомогою вентиляторів, які забезпечують інтенсивну циркуляцію теплоносія в середині камер.

Камерні сушарки працюють періодично — циклами: завантаження, сушіння, вивантаження.

Режим сушіння у камерних сушарках характеризується такими параметрами: температура теплоносія в центральному каналі 130...170°С, відпрацьованого теплоносія - 40...50°С, тривалість сушіння 30...72 год. Як теплоносій використовується гаряче повітря.

До сушарок неперервної дії відносять тунельні (камера завдовжки 24...26 м, заввишки 1,4...1,8, завширшки 1,0...3,6 м. Тунелі об'єднують у блоки по 4...20 шт. із загальними каналами для подачі та відбору теплоносія), які працюють за принці протитечії: назустріч сирцю рухається теплоносій, що надходить у тунель з розвантажувального кінця печі.

Сирець надходить до тунельних сушарок на вагонетках (сушильних або пічних), які пересуваються у тунелях по рейкових коліях за допогою пересувних або канатних штовхачів. Температура теплоносія, що подається у центральний підвідний канал - І00...140°С, а при видаленні з сушарки — 30...45°С (при відносній вологості 75...95%); тривалість сушіння 12...50 год. Як теплоносій використовують топкові або пічні гази.

Випалювання керамічних виробів є завершальною стадією виготовлення керамічних виробів, при якій формуються їхні основні властивості: щільність, міцність, водо-, кислото- і морозостійкість тощо. Режиму випалювання треба приділяти особливу увагу, оскільки дефекти виробів, що виникають на цій стадії є необоротними.ід час випалювання відбуваються тепло- і масообмінні процеси, а також фізико-хімічні процеси між складовими керамічної маси.

Процес випалювання поділяють умовно на три етапи: нагрівання до максимальної температури, ізотермічна витримка та охолодження. Режим випалювання для кожного температурного інтервалу й виду виробів визначають розрахунково-експериментальним методом.

Для випалювання керамічних виробів використовують спеціальні печі: кільцеві, тунельні, щілинні, роликові тощо. За принципом дії печі можуть бути неперервної та періодичної дії. У печах періодичної дії (кільцевих) процес випалювання відбувається періодично: випалювальну камеру завантажують сир­цем, підігрівають, потім випалюють сирець, охолоджують і вивантажують готові вироби.

Найбільшого поширення набули тунельні печі безперервної дії, в яких зона витлювання нерухома, а відформовані вироби пересуваються на вагонетках, стрічкових або роликових конвеєрах назустріч теплоносію. Нагрівання виробів може від­буватися безпосередньо відкритим полум'ям, за допомогою екранів-муфелів або електричним струмом.

Тунельна піч має три зони: підігрівання, випалювання та охолодження. Режим випалювання в тунельних печах призначають залежно від виду, форми, розмірів виробів і виду теплоносія.

Декорування виробів: Для приготування глазурованої цегли (дод.Д) використовують обпалену цеглу, яку сортують, щоб на поверхні не було тріщин і відколів, і шліфують. Після шліфування цегла укладається на пічні візки таким чином, щоб поверхні цегли, що покриваються глазур'ю були відкриті. Час підйому температури до 700-750°С становить 2 год., час випалу (700-750°С) - 10-20 хв і час охолодження - 1,5-2,0 год. Готову глазуровану цеглу знімають з візків, сортують і затарюють. Поверхні цегли покривають глазур'ю методом пульверизації. Випал цегли проводять в тунельній печі. За такою схемою відбувається ангобування цегли чи покриття поверхні цегли керамічними фарбами.

44. С-на для в-ва керамічної черепиці

Основною сировиною для виробництва черепиці є легкоплавкі глини і суглинки визначеного хімічного, гранулометричного і мінералогічного складів.

Хімічний склад глини, який застосовується для виробництва черепиці, коливається в широких межах, %: - 57 - 70; Oз - 12 - 14; Oз - 3.5 - 5,1; СаО - 1,3 - 17; MgO -0 -3,5; О - до 4,5; SОз - 0,07 1,0; в. п. п. - 3,5 - 14.

До складу глини не повинен входити дрібнозернистий пісок і оксид кальцію з розміром зерен більше 1,5 мм, галька, гіпс, крупні органічні домішки. Якісні глини містять, %: фракції розміром менше 0,005мм - 10 - 64; від 0,005 до 0,05мм - 16 - 43; 0,05мм і більше - 3 - 18. Тонкі фракції (0,005 - 0,05мм) ускладнюють сушіння і випал черепиці, грубі - зменшують механічну міцність, збільшують водопоглинання і водопроникнення.

Вплив мінералогічного складу на морозостійкість і механічну міцність визначається співвідношенням різних мінералів.

Пластичність глини повинна складати 15 - 25, повітряна усадка - не більше 8% (загальна - не більше 12%), температура випалу - 950 - 1080°С. Додаткові матеріали: пісок, шамот, дегідратована глина, каолін. Кількість домішок 10 - 40%Руйнуванню текстури попередньо переробленої і зволоженої сировини сприяє вимерзання, замочування в ямах, вилежування в теплих вологих і темних підвалах (15 - 30 діб).

46=17. До якої групи продукт чи напівпродукт належать штучні пористі заповнювачі? Назвіть відомі вам штучні пористі заповнювачі. Дайте характеристику.

Штучні пористі заповнювачі – сипкі матеріали визначеного зернового складу, які використовують для отримання сухих сумішей, розчинів та бетонів з потрібними властивостями. Розрізняють крупні заповнювачі з розміром зерна більше 5 мм (щебінь, гравій), та дрібні – піски з розміром зерна менше 5 мм.

На мою думку, штучні пористі заповнювачі, залежно від використання можуть розглядатися як продукт та напівпродукт, оскільки вони можуть бути використані для отримання будівельних розчинів та бетонів, отримання сухих сумішей, у сільському господарстві для вирощування рослин, хімічній промисловості та ін.

Штучні пористі заповнювачі є необхідною складовою при отриманні розчинів та бетонів загально будівельного й спеціального призначення, в тому числі теплоізоляційних, кольорових, жаростійких, вогнетривких, електропровідних тощо.

В Україні розповсюджені спучені заповнювачі на основі глинистої сировини (керамзит) та глинистих сланців (сланцепорит).

Керамзит – штучний пористий заповнювач, який отримують шляхом переробки глинистої сировини та її спучування при Т 1250 °С. Сировина для керамзиту: глини, в мінералогічному складі яких переважають монтморилоніт та гідрослюди, сланці, аргіліти. Існує 4 способи випалювання керамзиту: сухий, пластичний, порошково-пластичний, мокрий.

Керамзит – екологічно чистий матеріал, що ідеально поєднує теплоізоляційні та конструкційні властивості, не горить, не виділяє токсичних речовин.

Сировиною для виробництва сланцепориту є кристалічні сланці, які спучуються при Т 1280°С.

Глинозольний гравій – штучний пористий заповнювач, що отримують в обертовій печі на основі шихти, яка складається з легкоплавкої глини та золи ТЕС. Використовується як заповнювач для отримання легких бетонів.

Аглопорит отримують спіканням сировини – глинистих (легкоплавкі глини) або піщано-глинистих порід та відходами від добування та спалення твердого палива.

Спучений перліт - штучний пористий заповнювач, що отримують спучуванням при Т 800-1050°С. Вулканічних водовмісних видів скла: перліту, вітрофіру. Це вогнестійкий, біостійкий, хімічно інертний матеріал, який використовують в буд.. індустрії в якості теплоізоляційних виробів, штукатурок, в металургії, нафтовій та газовій промисловостях, комунальному та сільському господарстві.

Спучений вермикуліт – легкий пухкий зернистий матеріал, що утворюється внаслідок спучування вермикуліту та гідратованих слюд.

Технологія виробництва спученого перліту включає такі операції: подрібнення породи, попередня теплова обробка та спучування.

Перлітова порода повинна зберігатися в умовах, що виключають її зволоження. Утім, вологість породи нерідко становить 1 2% і вище. То¬му необхідне попереднє сушіння породи в сушильній установці (ба¬рабанній, з «киплячим» шаром тощо).

Висушена порода подрібнюється у дві стадії, зазвичай у щоковій і молотковій дробарці, до потрібної крупності перлітового піску (бо¬рошна, пудри) чи щебеню.

Подрібнена порода розділяється на фракції на віброситах або відповідних механічних ситах.

Для видалення частини вологи подрібнена порода подається в спеціальну піч термопідготовки (наприклад, обертову барабанну).

Випалювання (спучування) перліту відбувається зазвичай у шахтних вертикальних, чи в обертових випалювальних печах.

Спучений перлітовий пісок направляється в спеціальні бункери го¬тової продукції.

З бункерів віддозований пісок спаковується в мішки, біг-беги або пересувні силоси та передається на склад готової продукції.

Контроль виготовлення спученого перліту в основному полягає в організації контролю теплового режиму роботи технологічного об-ладнання (насамперед установок сушіння та випалу), від яких зале¬жить якість готової продукції.

Залежно від температури застосування перлітові ізоляційні ма¬теріали та вироби можна розподілити на три основні групи:

• для умов низьких мінусових і звичайних плюсових температур — спучений перлітовий порошок і пудра (до - 200 °С), перліто-бітумні вироби (-60 ... + 1 00 °С), бітумно-перлітова маса (- 60...+ ) 30 °С);

• для середніх плюсових температур (до + 600 °С) — перлітоце-ментні, перлітофосфогелеві вироби, перлітовий випалювальний легковаговик;

• для високих температур — перлітокерамічні вироби (до + 900 °С), жаротривкий перлітобетон (до +1000 °С), керамо-перлітофосфатні вироби (до + 1 100 °С), перлітові ультралегкова-гові вогнетриви щільністю до 400кг/м3 (до 1 150 °С), перлітові легковагові вогнетриви з р = 500...800 кг/м3 (до 1300 °С).

Широкого використання останнім часом набули перлітові ізоляційні штукатурки на основі цементного та гіпсового в'яжучих, полімерного зв'язуючого (композиційні матеріали будівельної хімії).

До складу всіх цих ізоляційних матеріалів входять спучені перлітовий пісок, порошок (заповнювачі й наповнювачі) та різноманітні зв'язуючі (в'яжучі) — органічні та мінеральні.

Перлітобітумні плити, які виготовляють зі спученого перліту, ор-ганічногозв'язуючого (бітум), глини та інших добавок, використову-ють для теплової ізоляції будівельних конструкцій і промислового устаткування при температурі поверхонь, що ізолюються, від 60 °С до +100 °С. Найбільш широко вони застосовуються для ізоляції покрівлі промислових будівель.

Плити випускаються завдовжки 500 та 1000 мм, завширшки 500 мм і завтовшки 40, 50 та 60 мм. За щільністю вони поділяються на марки 200, 225, 250 і 300.

Для виробництва перлітобітумних плит застосовують спучений перліт, бітум (шляховий БНД), глину (високо- чи середньопластичну), клей карбоксиметилцелюлози (КМЦ), волокнистий наповнювач.

Бітумно-перлітову ізолюючу масу виготовляють змішуванням спученого перлітового піску з гарячим нафтовим (БН) бітумом. Отриману масу викладають на поверхню, що ізолюється, або в спеціальні фор¬ми для ізоляційних виробів (плити, шкаралупи тощо) і ущільнюють (пресують).

Бітумно-перлітову масу широко використовують як ізоляцію стале¬вих труб для прокладання безканальних трубопроводів теплових ме¬реж.

За щільністю бітумно-перлітова маса поділяється на марки 350 і 500.

Перлітові вироби на рідкому склі випускають двох видів — перліто-фосфогелеві та перлітовий випалювальний легковаговик.

Перлітофосфогелеві вироби складаються з перлітового спученого піску (60...70% мас.) і рідкого скла (40...30% мас). Для забезпечен¬ня рівномірного тужавіння виробів по всій товщині та зменшення їхнього водопоглинання до складу суміші вводиться також незначна кількість ортофосфорної кислоти й гідрофобізуючої добавки ГКЖ-10, ГКЖ-11 або інші — стеарати чи олеати (див. рис. 1.2.).

Вироби застосовують для вогнезахисту і теплової ізоляції будівель¬них конструкцій, устаткування, трубопроводів при температурах до 600 °С.

При влаштуванні гідроізолюючого покриття плити, на яких за допо-могою бітуму закріплено папір, використовують для ізоляції конструкцій, обладнання та резервуарів при 80 °С < t< 60 °С.

Вироби випускаються у вигляді плит, шкаралуп (напівциліндрів) і сегментів завдовжки — 450... 1000 мм, завширшки (для плит)— 250...500 мм і внутрішнім діаметром (для шкаралуп і сегментів) — 57...426 мм, завтовшки — 40... 100 мм.

Спучений перліт - штучний пористий матеріал, який одержують спучуванням при температурі 800...1050°С вулканічних водовмісних видів скла: перліту, вітрофіру, пехштейну або обсидіану.

Спучений перліт відноситься за структурою до пористозернистих теплоізоляційних матеріалів; за формою - до сипких; за видом основної вихідної сировини - до неорганічних; за теплопровідністю - до класів А та Б, тобто до мало- та середньо теплопровідних, які мають теплопровідність не більше 0,058 та 0,116 Вт/м К; за середньою густиною - до особливо легких (менше 100 кг/м³) та легких (менше 350 кг/м³).

Спучений перліт залежно від розміру частинок розподіляють на щебінь, гравій, пісок, порошок та пудру.

Великий – фракція від 1,25 до 5 мм, насипна щільність 75 кг/м3.Дрібний – фракція від 016 до 1,25 мм, насипна щільність від 75 до 100 кг/м3. Пудра – фракція від 0 до 0,16 мм, насипна щільність від 100 до 150 кг/м3.

Спучений вермикуліт - легкий пухкий зернистий матеріал, який утворюється внаслідок спучування вермикуліту та гідратованих слюд.

При температурі 1000-1200⁰C вермикуліт спучується, збільшуючись в об’ємі у 15…20разів. Продуктом випалювання є пористий матеріал у вигляді піску чи щебеню з насипною густиною 100…200кг/м³.

Сфери застосування спученого перліту й спученого вермикуліту майже однакові: засипна ізоляція; перлітові стінові вироби; перлітова засипна ізоляція під підлоги; перлітова ізоляція покрівлі; перлітова ізоляція димоходів, басейнів; ізоляція трубопроводів; перлітові штукатурки. Спучений перліт використовують до температури 600 градусів, а вермикуліт – до 1100, у вермикуліту більша теплопровідність ніж у перліту. Використання спученого вермикуліту як заповнювача в цементному розчині позитивно впливає на корозійну стійкість і тріщиностійкість цементного каменю в умовах перекристалізації цементного каменю і дії агресивного середовища.

Технологічна схема виробництва вермикулітових виробів є ана¬логічною схемі виготовлення перлітових виробів (підготовка й дозу¬вання сировинних компонентів, готування формувальної суміші, формування та термообробка).

Формувальні суміші використовують у вигляді гідромас або напівсухими. Вироби з гідромас формують у дві стадії: початкове ва-куумування з подальшим пресуванням. Напівсухі суміші формуються вібрацією та пресуванням.

Як ізоляційні найбільш поширені азбесто-вермикулітові вироби на мінеральному чи органічному в'яжучому. Застосовуються вони, за¬лежно від виду зв'язуючого, при температурах поверхонь, що ізолю¬ються, від 60 °С до + 600 °С, для теплоізоляції споруд, промислового устаткування, резервуарів і трубопроводів.

Вироби випускають у вигляді плит (довжиною 1000 та 500 мм; ши-риною 500 мм; товщиною 40, 50, 80 і 100 мм), напівциліндрів та сег¬ментів (завдовжки 500 мм; завтовшки 40, 50 мм; внутрішнім діаметром: напівциліндрів — від 52 до 1 77 мм; сегментів — 222, 282 і 383 мм). В якості в'яжучого при виготовленні виробів застосовуються:

■ мінеральні: цемент, вапно, гіпс, діатоміти, глини, рідке скло;

■ органічні: синтетичні смоли, бітум, крохмаль.

Для надання ізоляційним матеріалам необхідних властивостей (підвищена міцність, водостійкість та ін.) часом застосовують комбінації в'яжучих — мінеральних та органічних, у різних співвідно¬шеннях, — наприклад, глину із крохмалем, глину з бітумом, цемент із синтетичними смолами тощо.

З азбестовермикулітових виробів найпоширенішими є крохмально-бентонітові та бітумно-бентонітові.

Азбест піддають двостадійному розпушуванню: напівсухому — на бігунах, мокрому — у пропелерній мішалці.

Водну суміш бентонітової глини 30%-вої концентрації готують у ло-патевому змішувачі (тривалість процесу 35...40 хв.). Зі змішувача суспензію зливають у витратний бак — мішалку. У ході процесу, за необхідності, азбестову та бентонітову суспензії змішують у витрат¬номубаці.

Бітумно-бентонітову пасту приготовляють так само, як і при виготов-ленніперлітобітумних виробів у лопатевому змішувачі або диспергаторі, а формувальну масу з відносною вологістю 75...80% — у лопатевому або шнековому змішувачі.

Як уже зазначалося вище, залежно від вологості формувальної ма¬си вироби формуються або на конвеєрі, або на пресі. На пресі з ва¬куумним відсмоктуванням води виготовляють вироби з гідромаси підвищеної вологості.

При пластичному формуванні маса з відносною вологістю 75...80% надходить із бункера на піддони, укладені на формувальному кон¬веєрі. Далі маса розрівнюється мундштуком-гладилом.

Відформовані вироби на піддонах подаються в тунельні прямотоково-протитокові сушарки. Сушіння відбувається при температурі теп¬лоносія 175...200 °С — на боці завантаження та 150... 180 °С — на боці вивантаження.

Упакована продукція зберігається у критих складах відповідно до марок, у штабелях заввишки не більш ніж 2 м в умовах, що виключа¬ють їхнє зволоження та механічне пошкодження.

Вермикулітові вироби на рідкому склі характеризуються високою жаростійкістю, відносно невеликою середньою щільністю та низькою теплопровідністю. Так, оптимальна середня густина такого матеріалу перебуває в межах 400...500 кг/м3, межа міцності при стисненні ста¬новить 0,2...0,55 МПа. Після 25-разового нагрівання до 850 °С ме¬жа міцності знижується в 1,5...2 рази. В умовах довготривалого (800 год) перебування при г= 1000 °С межа міцності матеріалу складає 0,3...0,35 МПа. Теплопровідність при Т=323 К становить 0,099 Вт/м-К.

Для виготовлення азбестовермикуліту на рідкому склі спучений вер-микуліт просіюють для відокремлення фракцій, крупніших за 7...8 мм. Азбест обробляють на бігунах, після чого розпушують у ролах або пропелерних мішалках, а потім віджимають від води. Можливе вве¬дення азбесту до суміші у вигляді пульпи. Діатоміт сушать, подрібню¬ють і просівають крізь сито з отворами 0,5 мм. Рідке скло розбавляють до густини 1,42 г/см3 (для зручності дозування). Кремнефтористий натрій просіюють крізь сито з отворами 0,25 мм. У ло¬патевий змішувач (розчиномішалку) спочатку заливають дозований об'єм води та рідке скло, а потім додають азбест, кремнефтористий натрій і діатоміт. Після перемішування (1...2 хв.) завантажують вер¬микуліт, і суміш перемішують ще 1 ...2 хвилини.

Далі із суміші на формувальному конвеєрі формуються вироби (пли¬ти, шкаралупи, сегменти); відформовані вироби надходять на сушіння.

Цементні вермикулітобетони одержують двох видів:

■ теплоізоляційні, середньою щільністю 300...600 кг/м3, з макси¬мальною міцністю при стисненні 0,2...2 МПа;

■ теплоізоляційно-конструктивні, середньою густиною 800... 1300 кг/м3 і з максимальною міцністю при стисканні 3,5... 10 МПа.

Вермикулітобетонна пластична суміш характеризується глибиною занурення стандартного конуса 8... 10 см, а суміш твердої консис¬тенції 2...4 см. Спучений вермикуліт уводиться в мішалку, у зазда¬легідь підготовлену суміш із в'яжучого та води; при жорсткій консистенції спершу змішують сухі компоненти, а потім додають воду.

Бетоновермикулітову суміш укладають відповідно до технології, прийнятої при укладанні важких бетонів; однак тривалість вібрування обмежують 35...40 с, а для твердих сполук — до 60 с.