
- •Введение
- •1. Технологическая часть
- •1.1. Назначение и условия работы детали
- •1.2. Химический состав, физико-механические характеристики
- •1.3 Составление кинематической схемы перемещения инструмента для каждого перехода
- •1.4. Формирование группы деталей и конструирование комплексной детали
- •1.5 Определение кода комплексной детали по классификатору ескд
- •1.6 Расчет годовой приведенной программы запуска деталей
- •1.7. Оценка технологичности детали
- •1.8. Определение припуска расчетно-аналитическим методом и расчет операционных размеров
- •1.9. Определение припуска нормативным методом и расчет операционных размеров
- •1.10 Расчет режимов резания
- •1.10.1 Определение режимов резания для токарной обработки для диаметральных размеров
- •1.10.2 Определение режимов резания для токарной обработки (торцевые поверхности)
- •1.10.3 Определение режимов резания для токарной обработки для торцевых поверхностей
- •1.10.4 Определение режимов резания для сверлильной обработки
- •1.10.5 Определение режимов резания для фрезерования
- •1.11 Определение норм времени при работе на станках с чпу
- •1.11.1 Определение норм времени для токарной обработки на станках с чпу
- •1.11.2 Определение норм времени для фрезерной обработки на станках с чпу
- •1.12 Выбор режущего инструмента для каждого перехода
- •1.12.1 Выбор режущего инструмента для токарной обработки
- •1.12.2Выбор режущего инструмента для сверлильной обработки
- •1.12.3 Выбор режущего инструмента для фрезерной обработки
- •2. Конструкторская часть
- •2.1. Определение количества оборудования основного производства
- •2.2. Расчёт системы инструментального обеспечения
- •2.3. Расчёт массы стружки
- •2.4. Подбор оборудования
- •2.4.1. Токарный станок модели ирт180пмф4
- •2.4.2. Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ир320пмф4
- •2.4.3. Станок круглошлифовальный 3м153у
- •2.4.4. Зубофрезерный станок 5в371
- •2.5. Устройство автоматической смены инструмента
- •2.6. Модульное оборудование системы. Удаления отходов производства. Технологические проблемы удаления стружки
- •2.7. Тактовый стол
- •2.8. Назначение и принцип работы ртк ионно-плазменного нанесения покрытий
- •2.9. Промышленный робот м20п
- •1. Определение количества и состава оборудования основного производства.
- •Типы машиностроительных производств характеризуются следующими значениями коэффициента закрепления операций:
- •2. Расчет и проектирование межоперационного склада заготовок и деталей
- •3. Расчет числа позиций загрузки и разгрузки
- •4. Расчет числа позиций контроля
- •5. Определение состава оборудования для транспортирования деталей
- •6. Определение состава оборудования для транспортирования инструмента
- •7. Определение состава оборудования для транспортирования стружки
- •Расчет годовой суммарной трудоемкости для цеха
- •Расчет грузопотоков
- •Расчет и проектирование межоперационного склада заготовок и деталей
- •Расчет состава оборудования для транспортирования деталей между операциями
- •6. Транспортная система инструментального обеспечения
- •7. Проектирование системы технического обслуживания механосборочного производства
- •8. Система контроля качества изделий
- •9. Определение площадей складов и вспомогательных отделений
- •10. Определение численности итр
- •11. Расчёт общих потребностей цеха
- •12. Выбор типа и конструкции здания цеха
- •Заключение
- •3.Система управления
- •3.Система управления движения по одной координате
- •3.1.Онисание элементов схемы
- •3.1.1Микросхема к555ие7
- •3.1.2Микросхема к555тм2
- •3.1.3. Микросхемы к561тл1
- •3.1.4. Микросхемы к111зпв1
- •4.Охрана труда
- •3.1 Анализ вредных факторов на производстве
- •Параметры микроклимата в производственном помещении.
- •Опасность поражения электрическим током.
- •Предотвращение и методы борьбы с опасными и вредными производственными факторами
- •Предотвращение вибраций.
- •Методы борьбы с проблемами подъёмно-транспортного оборудования.
- •Необходимые параметры микроклимата обеспечиваются выполнением ряда мероприятий, а именно:
- •Предотвращение поражения электрическим током
- •Пожарная безопасность
- •Определение требуемого воздухообмена в помещении по вредным веществам.
- •4. Экономика
- •4.1 Расчет себестоимости и цены вала-шестерни.
- •4.2 Полная себестоимость изготовления вала-шестерни
- •Перечень источников
- •Приложение
Расчет годовой суммарной трудоемкости для цеха
Годовая суммарная трудоемкость цеха определяется по зависимости:
,
(2.1)
где tГОД.1 – годовая суммарная трудоемкость участка выпуска вала-шестерни, tГОД.2 – годовая суммарная трудоемкость участка выпуска корпуса, n1 – количество участков для выпуска вала в цехе, n2 – количество участков для выпуска корпуса в цехе.
,
(2.2)
где tОБ - штучное время изготовления детали, час.
час.
час.
Определяем годовую суммарную трудоемкость цеха по зависимости (2.1):
час.
Расчет грузопотоков
Грузопоток деталей рассчитывается по зависимости:
,
(3.1)
где mДЕТ – масса детали, NВЫП.СУТКИ – программа выпуска в сутки.
Для участков выпуска вала-шестерни:
кг/сут.
Для участков выпуска корпуса:
кг/сут.
Определяем суммарный грузопоток деталей для цеха по зависимости (3.1):
кг/сут.
Грузопоток заготовок рассчитывается по зависимости:
,
(3.2)
где mЗАГ – масса заготовки, NВЫП.СУТКИ – программа выпуска в сутки.
Для участков выпуска вала-шестерни:
кг/сут.
Для участков выпуска корпуса:
кг/сут.
Определяем суммарный грузопоток заготовок для цеха по зависимости (3.2):
кг/сут.
Грузопоток стружки для одного участка:
,
(3.3)
где mЗАГ – масса заготовки, mДЕТ – масса детали, NВЫП.СУТКИ – программа выпуска в сутки.
Для участков выпуска вала-шестерни:
кг/сут.
Для участков выпуска корпуса:
кг/сут.
Определяем суммарный грузопоток стружки для цеха по зависимости (3.3):
кг/сут.
На автоматизированном участке для выпуска корпусов обрабатываются детали 50 наименований, размер партии NНАИМ = 28. Средняя трудоемкость обработки детали составляет 2 ч, среднее время работы одного инструмента 1,8 ч. Среднее число дублеров инструментов на каждую деталь 2 шт. Тогда суммарное число инструментов, необходимых для обработки всей номенклатуры деталей в течение месяца рассчитывается по формуле
КИН = К1 + КД, (3.4)
где К1 – число инструментов для обработки всей номенклатуры деталей, шт.;
,
(3.5)
где КНАИМ – число наименований деталей, шт.;
tОБ – среднее время обработки одной детали, мин;
NНАИМ средняя месячная программа выпуска деталей одного наименования;
tИН – среднее время работы одного инструмента, мин;
Число дублеров инструмента для обработки месячной программы деталей, шт.
КД = nДБ NНАИМ КНАИМ, (3.6)
где nДБ – среднее число дублеров на одну деталь, шт.
шт.;
КД
=2∙28∙50=2800
шт.
Для обработки 28 наименований деталей необходимо суммарное число инструментов:
КИН = 1527+2800 4327 шт.
Следовательно, в год на двух участках эта величина равна 4355,7 шт.
На автоматизированной линии для выпуска валов, где годовая программа составляет 18857 шт., средняя трудоемкость обработки 1,3 ч, среднее время работы одного инструмента 1,5 ч., грузопоток инструмента в год будет равно:
шт.
Определим грузопоток инструмента в год для цеха по зависимости:
(3.7)
где КИН.КОРПУС – количество инструмента в год, необходимого для обработки корпусов на двух участках, КИН.ВАЛ – количество инструмента в год, необходимого для обработки валов на одном участке в год.
шт.
Таким образом, грузопоток инструмента в сутки будет равен 84952/253≈335 шт./сут.
3.5. Расчет грузопотока вспомогательных материалов (СОЖ)
К вспомогательным материалам относятся смазочные масла, обтирочные материалы и др. Потребность во вспомогательных материалах определяется по нормативам расхода на инструмент в м/мин или для масел на один станок.
Годовой расход СОЖ определяется по зависимости:
(3.8)
где СП – количество станков, qСОЖ – расход СОЖ на один станок в сутки.
Рассчитаем для каждого типа станков количество потребляемого СОЖ, результаты расчетов запишем в табл. 3.1.
Таблица 3.1 - Определим общее количество СОЖ для цеха в год
Название участка |
Операция |
qСОЖ, кг/день |
СП, шт. |
QСОЖ, т/год. |
ГАЛ |
Токарная |
2,3 |
4 |
5,8 |
Фрезерно-сверлильно-расточная |
2,3 |
4 |
6,4 |
|
Зубофрезерная |
2,3 |
2 |
3,5 |
|
Шлифовальная |
4 |
2 |
2,1 |
|
Σ |
|
12 |
17,8 |
|
ГАУ |
Фрезерно-сверлильно-расточная |
2,3 |
8 |
4,7 |
Шлифовальная |
4 |
2 |
2,1 |
|
Σ |
|
10 |
6,8 |
т/год.