7. Определение состава оборудования для транспортирования стружки

При выборе способов удаления и переработки стружки определяют ее количество как разность массы заготовок и деталей. При укрупненных расчетах массу стружки можно принимать равной 10..15 % массы готовых деталей. Техническое решение по организации сбора и транспортирования стружки зависит от годового количества стружки, образованного на 1 м² цеха (корпуса). Критерием оценки выбранного варианта являются минимальные приведенные затраты на годовой выпуск. При количестве стружки до 0,3 т в год, приходящейся на 1 м² площади цеха, целесообразно собирать стружку в специальные емкости и доставлять к месту сбора или переработки напольным транспортом. В ГПС для этой цели используют транспортные роботы. Указанный способ транспортирования всегда применяют, когда на участке обрабатывают заготовки из разнородных материалов.

При количестве стружки 0,3..0,65 т в год на 1 м² площади цеха предусматривают линейные конвейеры вдоль станочных линий со специальной тарой в конце конвейера в углублении на подъемнике. Заполненная стружкой тара вывозится на накопительную площадку или участок переработки.

Если на 1 м² площади цеха приходится 0,65..1,2 т стружки в год при общем количестве не менее 3000 т в год, рекомендуется создавать систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют стружку на накопительную площадку или бункерную эстакаду, расположенную за пределами цеха для погрузки в автосамосвалы.

Для крупных цехов при количестве стружки более 1,2 т в год на 1 м³ площади цеха и при общем количестве более 5000 т в год экономически целесообразно создавать комплексно-автоматизированную систему линейных и магистральных конвейеров с выдачей стружки в отделение переработки.

Грузопоток стружки за месяц определяем по зависимости:

= 0,15∙50∙1400=10,5т, (7.1)

где m_дет – масса детали, т; К_дет – количество деталей, обрабатываемых на комплексе за месяц.

Определим количество стружки в год, приходящейся на 1 м² цеха. Для этого сначала определим грузопоток стружки за год работы цеха. Так как грузопоток стружки за месяц составляет 10,5 т., то за год – Q_Сгод=126 т. Определим площадь цеха. S_цеха=1199,25 м². Количество стружки в год, приходящейся на 1 м² цеха, определим по зависимости:

т/м²·год. , (7.2)

При количестве стружки 0,10 т в год на 1 м² площади цеха предусматривают собирать стружку в специальные емкости и доставлять к месту сбора или переработки напольным транспортом. В ГПС для этой цели используют транспортные роботы. Указанный способ транспортирования всегда применяют, когда на участке обрабатывают заготовки из разнородных материалов.

Определим Т_Ц  среднюю длительность одного рейса. Средняя длина транспортного пути приблизительно равна двум длинам цеха и составляет l_CP=119 м. Скорость перемещения V=60 м/мин. Время погрузки и разгрузки составляет t_П-Р=1,5 мин. Зная эти величины, определяем длительность одного рейса по зависимости:

ч (7.3)

Если стружка собирается в специальные емкости и доставляется к месту сбора или переработки транспортным средством, то необходимо определить количество транспортных средств. Это количество определяется исходя из машиноемкости Т_МЕ транспортных операций, которую определяют по следующей формуле:

ч, (7.4)

где Q_С  грузопоток стружки за месяц, т; Т_Ц  средняя длительность одного рейса или одного цикла работы транспортного средства, мин; q_С  средняя транспортная партия (количество стружки, перевозимое за один рейс), т.

В табл. 7.1 приведены конвейеры для уборки стружки.

Таблица 7.1 - Конвейер для стружки

Материал стружки	Линейные конвейеры		Магистральные конвейеры
	Вид	Ширина, мм	Вид	Ширина, мм
Сталь	Пластинчатые, винтовые, с бегущим магнитным полем	400..500	Пластинчатые	800

Величина Т_Ц определяется с учетом выполнения следующих транспортных операций: движения транспорта к месту погрузки; погрузки; движения с грузом; разгрузки; непредвиденных затрат, время которых принимают равным 0,15 времени движения с грузом. Время движения определяют исходя из средней длины транспортного пути и скорости перемещения.

Количество транспортных средств определяют по формуле

, (7.5)

где К_З = 0,7..0,8  коэффициент загрузки транспортного средства; К_СПР = 1,2..1,6  коэффициент спроса, учитывающий неравномерность поступления требований на обслуживание в единицу времени; Ф_ТРС  фонд работы транспортного средства, ч.

Осуществляем подбор оборудования для транспортирования стружки.

Подбираем тару, с учетом грузопотока стружки за день, который составляет 0,563 т/день. Подбираем тару модели 4НПД-866-2,0. Габариты и технические характеристики приведены в табл. 7.3.

Таблица 7.3 - Тара для стружки

Модель	4НПД-866-2,0
Габариты: наружные L×B×H, мм; внутренние L1×B1×H1, мм;	600×800×600 555×755×545
Грузоподъемность, т.	1,0
Масса тары, кг.	60

Грузопоток стружки за день составляет 0,268 т., поэтому q_П  среднюю транспортную партию принимаем равной половине этому значению, q_П =134 т.

Определение Т_МЕ транспортных операций машиноемкости (7.4):

2,034ч.

Следовательно, количество транспортных средств равно (7.5):

0,000259

На комплексе будет одно транспортное средство, коэффициент работы которого равен 3,1 %.

Для сбора пыли возле карусельно-шлифовального станка модели 3Н764Ф1 будем применять передвижной пылестружкоотсасывающий агрегат ВЦНИИОТ 900, который представлен на рис. 7.1. Агрегат состоит из корпуса, в котором вмонтированы: укороченный циклон 5, кассетный фильтр 4, вентилятор 3, электродвигатель 2, бункер для сбора стружки 7, механизм встряхивания фильтра 8, глушитель 1. Агрегат посредством гибкого металлорукава 6 подсоединяется к соответствующему пылестружкоприемнику в зоне резания.

Рисунок 7.1 - Передвижной пылестружкоотсасывающий агрегат ВЦНИИОТ 900

Технические характеристики агрегата приведены в таблице 7.4.

Таблица 7.4 - Технические характеристики агрегата

1. Производительность	900
   Полное разряжение, создаваемое вентилятором	340
   Мощность	1,7 кВт
   Частота вращения	2850
   Фильтрующая поверхность ткани	2,2 м2
   Воздушная нагрузка на ткань	410
   Габариты	800 716 1665

   РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОГРАММЫ ЗАПУСКА

В цехе предусмотрен один участок для выпуска детали типа «вал-шестерня» и два участка для выпуска детали типа корпус. Для расчета годовой программы выпуска для цеха необходимо просуммировать годовые программы выпуска отдельных участков.

, (1.1)

где N_НАИМ – средняя месячная программа выпуска деталей одного наименования, K_НАИМ – среднее месячное количество наименований деталей (номенклатура), n – количество участков в цеху.

N_{НАИМ.КОРПУС} = 28 шт., K_{НАИМ.КОРПУС} =50 шт., n_КОРПУС =1, Р_{ВЫП.ВАЛ} =18857 шт., n_ВАЛ =2.

шт.