2.3.4 Выбор и обоснование технологических баз

При выборе технологических баз используется правило шести точек, принцип постоянства и принцип совмещения установочных баз с конструкторскими и измерительными.

В первой фрезерно-центрированной операции производится фрезерование торцов и сверление центровых отверстий, т.е. подготовка технологической базы для дальнейшей механической обработки. Заготовка устанавливается в призмы станочного приспособления и технологической базой является наружная поверхность Ø 88.6 и торец заготовки.

В токарной и круглошлифовальной операциях технологическими базами будут являться центровые отверстия и торец заготовки.

Во фрезерной и сверлильной операциях заготовку устанавливают на призмы станочного приспособления и технологической базой будет являться наружная поверхность и торец.

Выбранные базы совпадают с конструкторскими и измерительными, и тем самым обеспечивают наименьшие поверхности установки детали, т.к. соблюдается принцип единства и постоянства баз.

Базовые поверхности обеспечивают наибольшую жесткость деталей в направлении действия зажимных усилий и си резания в процессе обработки, способствуют получению простых и надежных конструкций приспособлений с удобной установкой, креплением и снятием обрабатываемой детали.

2.4 Определение операционных припусков и размеров

Операционные припуски и размеры расчетно-аналитическим методом определяются по методике В. М. Кована на поверхности Ø85h7, заготовка Ø88.6^+1.3_-0.7

Величина минимального припуска на данном технологическом переходе определяется по формуле:

где --- величина микронеровностей, получаемых на предшествующем переходе;

--- величина (глубина) дефектного слоя, полученная на предшествующем переходе;

--- величина пространственных отклонений, полученная на предшествующем переходе;

--- погрешность установки на данном технологическом переходе.

Значения и определяем по таблицам 2 и 8, [9]

заготовка = 240 мкм., = 250 мкм.,

точение черновое =50 мкм., =50 мкм.,

точение чистовое =25 мкм., =25 мкм.,

шлифование =5 мкм., =15 мкм.

При обработке в центровальном:

где Р_кор = 0.8 --- величина пространственных отклонений в виде коробления [ 9, стр. 12];

Р_ц - погрешность при зацентровке, Р_ц = 0,25 δ_заг., мм;

где δ_заг = 2 мм --- допуск на диаметр заготовки;

При последующей обработке значение Р принимаем по формуле:

где К_у --- коэффициент уточнения

К_у = 0,06 [9, табл. 9]

0,06

После чистовой обработки значением Р пренебрегаем, в виду его малости.

При обработке в центрах = 0.

Определяем минимальный припуск на:

черновое точение:

чистовое точение:

шлифование:

Значение максимального припуска определяем по формуле:

где --- допуск на размер на предыдущем переходе;

--- допуск на размер на выполненном переходе.

Определяем максимальный припуск на:

черновое точение:

чистовое точение:

Определяем максимальный припуск на шлифование:

Наибольший и наименьший размер диаметра заготовки определяем по формулам:

Определяем максимальный и минимальный диаметр детали на:

чистовое точение:

черновое точение:

заготовку:

Данные расчетов сводим в таблицу 2.3

Таблица 2.3 --- Значения операционных припусков и размеров по технологическим переходам.

Технологические переходы	Точность поверхности	Допуск на размер, мм	Элементы припуски, мм				Промежуточные размеры, мм			Промежуточные припуски, мкм
			Rz	T	Po	Ey		dmax	dmin		2Zmax	2Zmin
1.Заготовка	-	2.0	240	250	943.4	-		90.18	88.2		-	-
2.Точение черновое	h 12	0.35	50	50	56.604	-		85.67	85.32		4517	2867
3.Точение чистовое	h 10	0.14	25	25	-	-		85.15	85		523	313
4. Шлифование	H 7	0.038	5	15	-	-		-	-		145	40