2.3 Дефектация деталей коробки подач станка 2к522

Дефектацию деталей следует производить с целью определения их технического состояния и установления пригодности для дальнейшего использования.

При дефектации деталей их следует сортировать на три группы: годные, требующие ремонта, утильные.

К годным следует относить детали, которые могут обеспечить нормальную работоспособность оборудования в течении нормального срока службы, т.е. детали без износа или с допускаемым износом.

Детали, требующие ремонта из-за своего износа, не обеспечивают нормальной работоспособности, но могут, обеспечит её при использовании определенного метода восстановления. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление

которых обходиться значительно дешевле, чем изготовление. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по методу ремонтных размеров), не снижая, а в ряде случаев повышая их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества сборочных единиц и оборудования в целом.

К утильным деталям следует отнести такие, которые в процессе эксплуатации полностью потеряли свою работоспособность вследствие значительного износа или поломки и не могут быть восстановлены при ремонте из-за невозможности ремонта или из-за экономической нецелесообразности.

Дефектацию промытых и просушенных деталей следует производить после их комплектования. Вначале внешним осмотром, невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют повреждения деталей (трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию), ослабление плотности посадки.

Затем следует, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определять геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопрягаемыми с ней.

Детали следует маркировать краской: белой – годные; зеленой – требующие ремонта; красной – утильные. Далее следует детали складывать в контейнеры, которые в свою очередь следует обозначать. [2, с. 78]

2.3.1 Очистка деталей

Детали разобранной коробки скоростей перед дефектацией необходимо очистить от загрязнений и каррозии.

Для механизации процесса очистки следует использовать погружную моечную машину ОМ-22609.

Технические требования машины:

производительность, т/ч: 0,8

установленная мощность, кВт: 5,7

расход пара, т/ч, или топлива, кг/ч: 0,15

габаритные размеры очищаемых деталей, мм: 1800×1100×1500

габаритные размеры моечной машины, мм: 5530×3300×4330

масса машины, т: 2,6

В качестве очищающих средств применяют синтетические средства для погружной очистки: МЛ-52, МС-15, ТМС-31. Рекомендованный температурный интервал применения 70-100°С, концентрация 20-30 г/л, продолжительность очистки деталей 10-25 мин. Эти препараты, проявляя ингибирующий эффект, снижают стационарные значения скорости коррозии сталей по сравнению со скоростью её в жёсткой воде при 70°С­ – в 15 раз. [2, с. 80]

2.4 Технологический процесс ремонта вала

2.4.1 Выбор метода восстановления

Восстановлению подлежит шпоночный паз вала 2-360103.01.446.16.004. Для восстановления этой поверхности наиболее подходящим методом является механическая обработка нового шпоночного паза.

2.4.2 Описание метода ремонта.

Сущность метода состоит в следующем: на восстанавливаемом валу фрезеруется новый паз, который располагается на 90^о от изношенного паза.

2.5 Технологический процесс механической обработки зубчатого колеса

2.5.1 Расчёт припусков и выбор заготовки

Известны следующие методы получения заготовки: литьём, прокатом.

Так как зубчатое колесо требуется изготовить из стали и небольшого размера, то с помощью литья такую заготовку экономически не выгодно изготавливать. Штамповкой получают заготовки с высоким коэффициентом использования материала, но это дорогостоящий метод и используется только в массовом и крупносерийном производстве.

Для изготовления зубчатого колеса в качестве заготовки принимаем прокат Ø75 ГОСТ 103-76 из стали 45 ГОСТ 1050-88.