
- •Введение
- •1. Технологическая часть
- •1.1. Назначение и условия работы детали
- •1.2. Химический состав, физико-механические характеристики
- •1.3 Составление кинематической схемы перемещения инструмента для каждого перехода
- •1.4. Формирование группы деталей и конструирование комплексной детали
- •1.5 Определение кода комплексной детали по классификатору ескд
- •1.6 Расчет годовой приведенной программы запуска деталей
- •1.7. Оценка технологичности детали
- •1.8. Определение припуска расчетно-аналитическим методом и расчет операционных размеров
- •1.9. Определение припуска нормативным методом и расчет операционных размеров
- •1.10 Расчет режимов резания
- •1.10.1 Определение режимов резания для токарной обработки для диаметральных размеров
- •1.10.2 Определение режимов резания для токарной обработки (торцевые поверхности)
- •1.10.3 Определение режимов резания для токарной обработки для торцевых поверхностей
- •1.10.4 Определение режимов резания для сверлильной обработки
- •1.10.5 Определение режимов резания для фрезерования
- •1.11 Определение норм времени при работе на станках с чпу
- •1.11.1 Определение норм времени для токарной обработки на станках с чпу
- •1.11.2 Определение норм времени для фрезерной обработки на станках с чпу
- •1.12 Выбор режущего инструмента для каждого перехода
- •1.12.1 Выбор режущего инструмента для токарной обработки
- •1.12.2Выбор режущего инструмента для сверлильной обработки
- •1.12.3 Выбор режущего инструмента для фрезерной обработки
- •2. Конструкторская часть
- •2.1. Определение количества оборудования основного производства
- •2.2. Расчёт системы инструментального обеспечения
- •2.3. Расчёт массы стружки
- •2.4. Подбор оборудования
- •2.4.1. Токарный станок модели ирт180пмф4
- •2.4.2. Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ир320пмф4
- •2.4.3. Станок круглошлифовальный 3м153у
- •2.4.4. Зубофрезерный станок 5в371
- •2.5. Устройство автоматической смены инструмента
- •2.6. Модульное оборудование системы. Удаления отходов производства. Технологические проблемы удаления стружки
- •2.7. Тактовый стол
- •2.8. Назначение и принцип работы ртк ионно-плазменного нанесения покрытий
- •2.9. Промышленный робот м20п
- •3.Система управления
- •3.Система управления движения по одной координате
- •3.1.Онисание элементов схемы
- •3.1.1Микросхема к555ие7
- •3.1.2Микросхема к555тм2
- •3.1.3. Микросхемы к561тл1
- •3.1.4. Микросхемы к111зпв1
- •4.Охрана труда
- •3.1 Анализ вредных факторов на производстве
- •Параметры микроклимата в производственном помещении.
- •Опасность поражения электрическим током.
- •Предотвращение и методы борьбы с опасными и вредными производственными факторами
- •Предотвращение вибраций.
- •Методы борьбы с проблемами подъёмно-транспортного оборудования.
- •Необходимые параметры микроклимата обеспечиваются выполнением ряда мероприятий, а именно:
- •Предотвращение поражения электрическим током
- •Пожарная безопасность
- •Определение требуемого воздухообмена в помещении по вредным веществам.
- •4. Экономика
- •4.1 Расчет себестоимости и цены вала-шестерни.
- •4.2 Полная себестоимость изготовления вала-шестерни
- •Перечень источников
- •Приложение
1.10.5 Определение режимов резания для фрезерования
Для примера рассчитаем поверхность №22 (остальные расчеты занесем в таблицу 3):
Глубина резания:
2. Величина подачи на станках с ЧПУ для технологических операций определяем по эмпирическим формулам:
;
(1.10.5.1)
где:к=0,007, х=1,27, у=-0,64, р=-0,44 - соответственно коэффициент пропорциональности и показатели степени; kSz=0,6 - поправочный коэффициент на подачу в зависимости от параметров шероховатости; Dф=25, мм; Z=4 - число зубьев фрезы.
Sz = 0,007-0,6-251,25 ·40,64 -3,2-0,44 =0,06 мм/об.
3. Определение скорости резания:
;
(1.10.5.2)
Где:Cv=234, m=0,37, х=0,24, у=0,26, q=0,44, u=0,l, p=0,13 - соответственно коэффициент пропорциональности, поправочный коэффициент на скорость резания для измененных условий работы и показатели степени; Т=80мин -период стойкости режущего инструмента; В=20мм - ширина фрезерования. Коэффициент к„ является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки KMV, состояние поверхности Knv, материала инструмента КИУ, т.е.
V1=27 м/мин V2=34м/мин
4. Сила резания:
;
(1.10.5.3)
где: Ср – постоянная, x, y, n – показатели степени для определения силы резания, поправочный коэффициент Кp представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания:
; (1.10.5.4)
; (1.10.5.5)
где:n=1;
,
Кφр=1;
Кγр=1
тогда
.
Ср=300,
x=1,
y=0,75,
n=-0,15.
(Н);
(Н).
5. Крутящий момент:
; (1.10.5.6)
где:PZ – сила резания, D – диаметр детали на данном этапе обработки.
(Н∙м);
6. Мощность резания:
; (1.10.5.7)
(кВт);
(кВт).
7. Частота оборотов:
; (1.10.5.8)
где:D – диаметр обработанной заготовки.
(об/мин);
8. Корректировка значений.
На основе расчетов частоты вращения шпинделя принимаем:
об/мин.,
По принятым значениям частоты вращения
шпинделя корректируем скорость резания
и мощность резания, при этом величина
расчетной мощности резания должна
удовлетворять условию:
,
где:N – расчетная мощность резания; NПР – мощность привода станка;
η – КПД станка (η=0,8…0,85).
(кВт).
Из формулы выражаем скорость резания:
; (1.10.5.9)
где: nПРИН – принятое значение оборотов из паспортных данных станка; D–диаметр детали на данном этапе обработки.
Принятая скорость резания:
(м/мин);
Принятая мощность резания:
(кВт);
Во всех случаях условие выполняется.
9. Минутная подача:
; (1.10.5.10)
где:n – частота оборотов, S0 – подача.
(мм/мин);
Таблица 3 - Определение режимов резания для фрезерной обработки
Номер и наименование перехода |
№ |
L,mm |
t,MM |
So, мм/об |
v, м/мин |
п, об/мин |
Рг, Н |
N, кВт |
мм/мин |
Мкр, Нм |
Фрезерование черновое |
22 |
30 |
3,2 |
0,34 |
100 |
1361 |
873,75 |
11,22 |
340,25 |
109,22 |