1.5 Определение кода комплексной детали по классификатору ескд

Базовое обозначение является общим для всех исполнений, оформленных одним групповым чертежом, и представляется в графе 2 углового штампа основных надписей чертежа и в таблице исполнительных размеров для первого исполнения.

Порядковый номер исполнения присваивается для всех исполнений, кроме первого, с 01 до 99. Код классификационной характеристики присваивают изделию и конструкционному изделию по классификатору ЕСКД

Структура кода классификационной характеристики:

721456

класс: 72 – деталь тела вращения с элементами зубчатого зацепления;

подкласс: 1 - колесо с зубчатой цилиндрической передачей, модуль свыше 1мм;

группа: 4 – консольный зубчатый венец;

подгруппа: 5 – без центрального отверстия;

вид: 4 – без кольцевых пазов на торцах, с пазами на наружной поверхности, с отверстием вне оси детали.

1.6 Расчет годовой приведенной программы запуска деталей

N =36000 шт. m =7,13 кг.

N =35000 шт. m =7 кг.

N =36000 шт. m =7,7 кг.

N =36000 шт. m =6,9 кг.

Для расчета приведенной программы запуска необходимо для каждой детали найти общий коэффициент привидения

Кпр_і=Км_і*Кс_і*Ксл_і; (1.6.1)

где;Кпр- общий коэффициент приведения, Км- коэффициент приведения по массе, Ксл- приведенный коэффициент по сложности, Кс – коэффициент приведенной по серийности

; (1.6.2)

где: масса i-той детали, масса комплексной детали;

;

;

; ;

; (1.6.3)

где: объем выпуска i-той детали, объем выпуска комплексной детали;

;

;

;

; (1.6.4)

где: количество поверхностей i-той детали, количество поверхностей комплексной детали;

;

;

;

;

К =К · К · К =0,92*0,94*0,95=0,82156;

К =К · К ·К =0,91*0,97*0,92=0,81208;

К =К · К ·К =0,97*0,96*0,97=0,88464;

К =К · К · К =0,9*0,96*0,95=0,8208.

; (1.6.5)

где: - годовая приведенная программа выпуска.

; (1.6.6)

где: - годовая программа запуска, a=0..10%, b=0…8%

Такт выпуска деталей

; (1.6.7)

где:Фд=4015 – действительный годовой фонд времени

1.7. Оценка технологичности детали

Технологичность детали – это свойство детали, заложенное в ней при проектировании и позволяющая получить наиболее рациональными способами деталь с требуемым качеством при минимальных затратах труда, средств и материала.

По оценки технологичности существуют стандарты оценки с соответствующими показателями технологичности.

1.8. Определение припуска расчетно-аналитическим методом и расчет операционных размеров

Определяем элементы минимального припуска:

Для каждого перехода, исходя из определенных выше величин, находим минимальное значение припуска:

; (1.8.1)

где Z- припуск, h- дефектный слой для штамповки, –отклонение заготовки, –погрешность установки, Rz – шероховатостьё.

Шероховатость R_z и значение глубины дефектного слоя h для штамповки определяем по ГОСТ 7505-89 для каждого из переходов.

Пространственные отклонения исходной заготовки определяются по формуле (1.8.4)

Остаточные коробления и смещения после каждого вида обработки определяется по формуле:

,

где -допуск на поверхность при фрезерно – центровальной операции

; (1.8.2)

где –пространственное отклонение исходной заготовки, К_уф- коэффициент уточнения формы, характеризующий уменьшение пространственных отклонений от исходной заготовки до рассматриваемого этапа обработки.

- погрешность установки вызывается биением кулачков токарного патрона и перекосом детали. Величина погрешности устанавливается. Величина коробления _кор. После соответствующей термообработки определяется.

Определяем номинальные значения припуска из 2Z_min и допуска для предыдущего перехода (величину допуска выбираем из таблицы минимального потребного числа ступеней обработки поверхности):

; (1.8.3)

где Z_min- минимальное значение припуска, T-квалитет поверхности.

Определяем расчетный размер для каждого перехода.

Для наружных поверхностей:

; (1.8.4)

где - диаметр поверхности согласно расчетам, - максимальный диаметр поверхности.

Для внутренних:

; (1.8.5)

где - диаметр поверхности согласно расчетам, - минимальный диаметр поверхности.

Для наружных поверхностей

; (1.8.6)

Где - номинальное значение припуска.

Для внутренних поверхностей

; (1.8.7)

; (1.8.8)

Имея значения D_min и D_max, находим значения 2Z_max и 2Z_min.

Для внутренних поверхностей

_; (1.8.9)

_; (1.8.10)

Для внешних поверхностей

_; (1.8.11)

_; (1.8.12)