- •Введение
- •1. Технологическая часть
- •1.1. Назначение и условия работы детали
- •1.2. Химический состав, физико-механические характеристики
- •1.3 Составление кинематической схемы перемещения инструмента для каждого перехода
- •1.4. Формирование группы деталей и конструирование комплексной детали
- •1.5 Определение кода комплексной детали по классификатору ескд
- •1.6 Расчет годовой приведенной программы запуска деталей
- •1.7. Оценка технологичности детали
- •1.8. Определение припуска расчетно-аналитическим методом и расчет операционных размеров
- •1.9. Определение припуска нормативным методом и расчет операционных размеров
- •1.10 Расчет режимов резания
- •1.10.1 Определение режимов резания для токарной обработки для диаметральных размеров
- •1.10.2 Определение режимов резания для токарной обработки (торцевые поверхности)
- •1.10.3 Определение режимов резания для токарной обработки для торцевых поверхностей
- •1.10.4 Определение режимов резания для сверлильной обработки
- •1.10.5 Определение режимов резания для фрезерования
- •1.11 Определение норм времени при работе на станках с чпу
- •1.11.1 Определение норм времени для токарной обработки на станках с чпу
- •1.11.2 Определение норм времени для фрезерной обработки на станках с чпу
- •1.12 Выбор режущего инструмента для каждого перехода
- •1.12.1 Выбор режущего инструмента для токарной обработки
- •1.12.2Выбор режущего инструмента для сверлильной обработки
- •1.12.3 Выбор режущего инструмента для фрезерной обработки
- •2. Конструкторская часть
- •2.1. Определение количества оборудования основного производства
- •2.2. Расчёт системы инструментального обеспечения
- •2.3. Расчёт массы стружки
- •2.4. Подбор оборудования
- •2.4.1. Токарный станок модели ирт180пмф4
- •2.4.2. Горизонтальный многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок модели ир320пмф4
- •2.4.3. Станок круглошлифовальный 3м153у
- •2.4.4. Зубофрезерный станок 5в371
- •2.5. Устройство автоматической смены инструмента
- •2.6. Модульное оборудование системы. Удаления отходов производства. Технологические проблемы удаления стружки
- •2.7. Тактовый стол
- •2.8. Назначение и принцип работы ртк ионно-плазменного нанесения покрытий
- •2.9. Промышленный робот м20п
- •3.Система управления
- •3.Система управления движения по одной координате
- •3.1.Онисание элементов схемы
- •3.1.1Микросхема к555ие7
- •3.1.2Микросхема к555тм2
- •3.1.3. Микросхемы к561тл1
- •3.1.4. Микросхемы к111зпв1
- •4.Охрана труда
- •3.1 Анализ вредных факторов на производстве
- •Параметры микроклимата в производственном помещении.
- •Опасность поражения электрическим током.
- •Предотвращение и методы борьбы с опасными и вредными производственными факторами
- •Предотвращение вибраций.
- •Методы борьбы с проблемами подъёмно-транспортного оборудования.
- •Необходимые параметры микроклимата обеспечиваются выполнением ряда мероприятий, а именно:
- •Предотвращение поражения электрическим током
- •Пожарная безопасность
- •Определение требуемого воздухообмена в помещении по вредным веществам.
- •4. Экономика
- •4.1 Расчет себестоимости и цены вала-шестерни.
- •4.2 Полная себестоимость изготовления вала-шестерни
- •Перечень источников
- •Приложение
Параметры микроклимата в производственном помещении.
Микроклимат в производственных условиях определяется следующими параметрами:
а) температурой воздуха, t28° (С);
б) относительной влажностью =40-60%;
в) скоростью движения воздуха на рабочем месте v (м/с) (зимой - 0.2... 0.5 м/с, летом - 0.2... 1 м/с).
Опасность поражения электрическим током.
В гибком автоматизированном цехе вероятность поражения электрическим током очень небольшая, ввиду отсутствия магистральных электроприводов и заземления.
Предотвращение и методы борьбы с опасными и вредными производственными факторами
На производстве применяются различные методы борьбы и предотвращения опасных и вредных факторов, в зависимости от источника возникновения используют соответствующие средства и способы.
Методы борьбы с шумом.
Инженерные методы борьбы с шумом на промышленных предприятиях заключается в следующем.
1. Уменьшение шума в источнике возникновения в процессе конструирования и изготовления машин, а также путем правильной эксплуатации оборудования.
2. Применение звукоизолирующих конструкций и звукопоглощающих материалов, локализация шумного оборудования в специальных выгородках или при помощи звукоизолирующих кожухов.
3. Применение глушителей струйных шумов.
Все эти мероприятия обычно осуществляются раздельно или (чаще) в комплексе, в зависимости от условий производства.
Организационно-технические мероприятия также значительно снижают шум производства:
а) замена шумного оборудования менее шумным;
б) рациональное расположение машин и агрегатов в цехе, вынос наиболее шумных в специальное помещение или выделение их в отдельную часть цеха, чтобы обеспечить в помещении допускаемый уровень шума;
в) такое планирование времени работы шумного оборудования, чтобы в это время в цехе работало меньше людей;
г) озеленение территории предприятий и прилегающей к ней территории.
Шум представляет собой нежелательное для человека сочетание звуков различной интенсивности и частоты в диапазоны 16...2000 Гц и негативно влияющих на человека.
Нормирование шума проводится в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83
Предотвращение вибраций.
Различают гигиеническое и техническое нормирование вибраций. В соответствии с ГОСТ 12.1.012-78, при гигиеническом нормирование вибраций ограничивают среднеквадратичные величины вибростойкости или виброускорения, которые устанавливают в зависимости от вида вибрации, природы ее происхождения, направления действия и среднегеометрических частот октавных полос.
Методы борьбы с проблемами подъёмно-транспортного оборудования.
Безопасность труда при подъеме и перемещении грузов в значительной степени зависит от конструктивных особенностей подъёмно-транспортных машин и соответствия их правилам и нормам Госгортехнадзора Украины. В цехе используется кран-балка для перемещения частей панелей фюзеляжа к стапелям сборки. При эксплуатации кран-балки следует отражать все доступные движущиеся части механизмов, что и сделано в цехе. Это относится и к клепальным прессам и к сверлильно-зенковальным аппаратам. Кроме того, в цехе снижена возможность непредусмотренного контакта рабочих с перемещаемыми грузами и самими механизмами при их передвижении, а также обеспечена надежность механизмов, грузозахватных и страховочных приспособлений путем расчета на прочность этих приспособлений на динамичность и статику.
Это обеспечивается тем, что перемещение деталей из стапелей к месту вне стапельной сборки, а также отдельных узлов и агрегатов к стапелям сборки осуществляется на высоте, безопасной для человека, над местами с минимальным количеством рабочих мест и с отсутствием их. Перемещение сопровождается прерывающейся звуковой сигнализацией, предупреждающей об опасности.